【材料】PE薄膜在干式复合中常见的四大问题及解决对策

在干式复合中经常出现一些如：复合不牢、复合白点、复合成品发涩、热封不住等问题，经过干式复合后，形成这种结果的原因是多方面的，下面仅就由于PE膜的原因造成的这种现象进行一一探讨。

1 复合不牢

即复合强度很低或为零，完全不能满足客户的要求，造成产品报废。由于PE膜生产过程的特殊性，表面张力偏低、滑爽剂含量偏高、表面污染等都可能导致复合不牢。

表面张力偏低

一般情况下，干式复合用PE膜的表面张力必须达到38dyn/cm以上才可以使用。

实践证明，如果PE膜的表面张力值低于38dyn/cm，就可能造成复合强度偏低的现象。低于36dyn/cm会形成复合强度极低或为零。同时，复合强度还与PE膜的厚度有关，如果小于30微米，在36－38dyn/cm时尚可勉强复合，厚度在30－50微米时，表面张力值37dyn/cm时，视其复合结构，如：OPP/PE，复合效果基本可以满足要求。但厚度大于50微米时，低于38dyn/cm基本不能使用。下面有几组数据供参考：

PE膜在刚刚生产出来时的表面张力值都很大，但随着放置时间的推移，其表面张力值逐渐下降，一般情况下，PE膜可储存3－6个月，但在夏季高温潮湿的季节存放期最好不要超过2个月。实践证明，PE膜的表面张力值与周围环境及膜的厚度的关系极为密切，环境温湿度越高，其表面张力值下降越快，薄膜越厚，下降越快。所以，PE膜的放置一般不宜超过3个月，尤其是梅雨季节，更应注意仓储的通风、透气。如果由于某种原因放置时间过长，重新使用时，除要进行逐卷检验外，还要根据复合产品的用途综合考虑是否继续使用，以免造成损失。

添加剂的影响

一定量的添加剂，如防静电剂、滑爽剂、开口剂等。这些添加剂在成膜后或复合后并不是静止不动的，尤其是滑爽剂。滑爽剂一般采用芥

PE在聚合或PE膜在成膜时，根据其用途的不同，一般都需加入

酸酰胺类或油酸酰胺类，由于滑爽剂造成复合强度下降的原因有两种：

PE膜放置时间不久，滑爽剂迁移至PE膜的表面，形成一层很薄的致密层，这层致密层阻隔了粘合剂与PE膜表面的结合，导致粘合剂无法与PE分子接触，复合初粘力很低，随着固化时间的加长，复合强度变化不大，复合强度始终保持很低或为零。如果认真了解生产PE膜的树脂情况，这种现象，一般是可以避免的。对于有特殊要求必须使用高滑爽的PE膜膜，一般情况下不宜放置太久，如果由于某种原因造成了PE膜的超期使用，在复合前最好小试或将PE膜置于60－70℃的温度下8小时以上，此时的滑爽剂将部分失效，此时再去复合一般不

会出现复合强度低的问题，但PE膜已不具备高滑爽性。

复合初粘力尚可，但随着固化时间的加长，复合强度越来越低，两层之间出现一层白色粉末状物质。这是由于生产PE膜时选用了高滑爽的PE原料，由于膜内滑爽剂含量较高，在进行高温（40－50℃）固化的过程中，膜内的滑爽剂分子运动加剧，大量的滑爽剂分子向膜的两侧迁移，随着时间的加长，向表面迁移的量逐渐增大，其迁移破坏了粘合剂与PE分子之间的物理粘接过程，将刚形成的不很牢固的粘结力破坏，时间越长，这种破坏力越强，复合强度就越低。遇到这种情况时，一般采取提高固化温度的办法，加速粘合剂的交联速度，使其反应速度超过滑爽剂的迁移速度，以弥补由于PE膜内滑爽剂过多造成的负面影响。

在生产过程中，很多情况下会遇到客户的各种近乎矛盾的要求，如自动包装，即要求有高的复合强度，又要求低的摩擦系数，这本身就是一对矛盾，为解决这对矛盾，一般采取多层共挤制膜方法，各层根据用途的不同分别选用不同的配料，以满足客户的各种要求。

表面污染

PE膜在生产过程中一般不会遭受污染，但其中有一种污染极易被忽略，那就是达因液的污染。许多PE膜的生产厂家，都采取自配达因液来检验膜的表面张力。达因液一般选用乙二醇独乙醚的混合液，这是一种无色的透明液体，如果不慎将其污染了导辊，由于其挥发速度很慢，薄膜在经过导辊时将被污染，达因液侵入PE膜的表面，与PE分子紧密结合，复合后，它不与粘合剂分子交联，造成局部复合强度为零。这种情况在事前检验中极难发现。

2 复合白点

此种现象极易发生在PE乳白膜上，一般乳白膜都是经过添加一定量的白色母料即：浓缩钛白粉。由于色母料质量的高低不同，内含钛白粉的粒度大小不一，硬度也不尽相同，导致复合后生产的乳白膜质

量不同，表面光亮度不同。如果乳白膜的表面手感粗糙，从侧面看有麻点，使用这样的膜复合出来的产品大多会出现白点现象。通常解决这一问题的办法有：一是提高粘合剂的涂布量。二是重新印刷一层白墨。无论采取哪种办法都要加大成本，所以PE膜在使用前一定要严格检验。

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复合后成品发涩

这种现象许多厂家都曾经发生过。复合后的产品自动包装机运行不畅，或制出的袋子开口困难。

干式复合一般采用的是二液反应型粘合剂，复合后要进行高温固化，以达到最高的复合强度。而PE膜内的滑爽剂会由于固化温度的变化而变化，在一定温度下，滑爽剂会发生化学变化而失去爽滑作用，温度越高，这种变化越大，滑爽剂的损失量就越大，最终会导致产品发涩，不能使用。所以，固化室的温度一定要严格控制在40℃左右，不可随意提高。另外，要根据产品的不同用途，选择不同的配料，避免由于树脂牌号选择不当而造成的产品发涩。

4 热封不良

经过复合进入最后一道工序或进入客户手中后有时会出现局部热

封温度偏高，热封不良等的现象，严重时无法挽救。造成这种结果的原因有电晕击穿，爽滑剂含量偏高，添加再生料量过大等。

电晕击穿

PE膜在生产过程中经过高压放电辊时，由于各种原因可能会造成膜的局部击穿，这种现象往往是纵向的一条，位置一般固定不变，测热封不良处PE膜的表面张力值一般都很高，由于被击穿的热封面与复合面一样形成了带有极性基团的物质，这种物质不具有热封性，所以，在制袋或自动包装时就会出现局部热封不良的现象。为避免这种现象的发生，PE膜在进厂检验时增加一项复合面表面张力值检测项。

滑爽剂含量偏高

由于PE膜热封层滑爽剂含量过高，会导致其大量析出在PE膜的表面上形成致密层，阻碍了PE膜的热封。如果使用了过期的PE膜，可能会出现这种情况。所以，要根据客户的具体要求选择适当的树脂牌号，对于高滑爽的产品尽量不要使用过期薄膜。此种现象发生后，建议使用溶剂反复擦拭其热封面，效果会有所改善。

再生料

为节约成本，在生产PE膜时，往往加入一定量的再生料，而再生料一般是经过不低于两次的高温再生，又有一定量的杂质，重新制膜后，其热封性能大大下降，热封温度普遍提高5－10℃，实验证明，热封层再生料的添加量在30％时，PE膜的热封温度提高3－5℃，添加量50％时，热封温度提高6－10℃，一般要求制膜厂家在热封层尽量不要添加再生料。

干复过程中遇到的问题很多，但往往同一个问题形成的原因却是多方面的，所以出现问题后，一定要认真分析，多方考虑，经过实验方可下结论。以上所述仅供参考。

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