品质管理者的素质要求

一， 品质管理者的素质要求

任何一个人，都可能成为一名出色的管理者，但真正成为管理者的人并不多。管理者需要有非管理者更出色

的能力，而这些能力并不神秘，只要注意，我们都可以做到。 （1） 专业能力

对自己的业务（人员，机器。材料，方法）娴熟，能够指导下属并向上司提供建议帮助正确判断 （2） 目标管理能力

在处理业务时，设定主题。时限。数量等具体的目标，提高员工的参与意识，具备使P-D-C-A这一循环不断地周而复使的能力。

（3） 问题解决能力

具有发现问题的意识和想象预测能力，一旦发现妨碍目标达成或业务开展的问题，立即分析现状，找到原因，并提出对策直至解决工作上的问题。 （4） 组织能力

为了达成部门的目标，利用班组每一个人员的特点进行任务的分担，发挥全体人员的能力，同心协力，使部门运作达到的1+1》2效应

（5） 交流，交际能力

应该具备高度的说话。倾听。商谈，疏通及说服对方的能力。 （6） 倾听的能力

善于倾听有两大好处：一是让别人感到你很谦虚：二是你会了解更多的事情 （7） 幽默的能力 （8） 激励的能力

用激励的方式安排员工的工作，能使员工体会到自己的重要性和工作的成就感，此外，管理者还要善于自我激励。

(9)指导员工的能力

（10）培养能力：熟悉每一个部下的欲求，在工作中让他们自由的发挥自己的长处。 （11）控制情绪的能力 （12）自我约束的能力 （13）慨念化能力

二，管理的慨念和原则

1 管理的慨念

管理是指企业为了适应环境的变化，从“制造产品或服务”的阶段开始规划，执行与控制生产的行为。它是一种方法，它是一种制度：是一种科学，也是一种艺术。管理的慨念包含以下 内容

（1） 管理目的：搞品质，低成本，严守交货期 （2） 管理区分：品质管理，成本管理，过程管理。

（3） 管理步骤：P(计划.策划)；D(实施生产活动)；C（评价实绩与标准的差异）；A(总结调整，排除差异，

继续防止)。

（4） 方法；运用规则.观念。工具，已达成管理的目标。

（5） 制度：管理的运行需要条理，这个条理由大家制定，大家遵守。

（6） 科学性：基于理论研究，实践验证，汇集整理成若干既简单又有效地达到预期的目标的方法 （7） 艺术；管理的尺度尺寸，依赖管理者的灵活掌握，巧妙运用 2管理者的思考方向-----管理的原则

正确做好应做的事情就是管理，真正的管理就是循环PDCA的管理周期，可以运用以下三个原则来观察，展开工作。

（1）以全局的眼光看待问题，确定自己应该的立场，使所采取的措施符合整体要求，大处着眼小处着手：以系统方法来观察，追查问题发生的原因。观察整个过程，具备前瞻的战略思维

（2）反省工作方法，不要重复相同的失败：从重视结果到重视过程：从重视追究责任到重视检讨原因 （3）站在他人的立场想一想，下一个工序即客户：从重视个别效率到重视整体目标。

三，对质量管理者的基本要求

所为管理者，不仅是指职务体制上的部长，主任，班长等有一定职务的人，也包括在工作单位里能管理他人的人或者能指导他人工作的人。质检人员就属于后者，且是现场管理者

1对现场管理人员的十项要求 （1） 热爱自己的职业，热爱现场（自己能力发挥的舞台）；热爱产品（自己辛勤工作的成果）；热爱下属（下

属成长是自己最大的成就）

（2） 走动式管理。不能只听汇报，还应常常巡视现场。随身携带小笔记本记录相关事项 （3） 运用合适的教育方法，引导下属质检提出想法，不断提高下属的工作能力

（4） 按照未来可能的发展变法，以各种前瞻性的设想来开展工作。以发展的眼光来决定下 一步将要进行

的工作。保持“现场。现物。现实。及时。及应。及至”的实干作风

（5） 培养问题意识。保持认识问题的眼力和敏锐性，找问题应有着眼点；地面→墙面→天花板→设备→工

具………品质，安全、效率；现场…….

（6） 积极动手，主动报告。利用一切机会发掘自己，挑战自己。 （7） 积极掌握业务知识和管理方法（树立“专家权威”）。

（8） 必须让员工了解原因和重要性，促使作业人员自发地积极行动。 （9） 以身作则，如带头拾起地上的垃圾（树立“人格权威”） （10） 倾注一切热情和力量去面对工作，下定背水一战的决心。

2现场管理的要点，导演和拉拉队长：要有乐观积极，实事求是，认真倾听，用人不疑的态度；要有合理分配工作，维护下属的自尊，称赞下属，关心下属，为下属制造机会，言行一致，让荣誉的作风。

四，质量检验的方式与基本类型

质量检验的主要任务是鉴别产品（或零部件，外购物料等）的质量水平，确定其符合程度或能否接收受

1．，质量检验的方式

质量检验的方式按检验的数量，质量特性值以及检查方法的特征可以有如下几种划分 A按检验的数量特征划分

质量检验按检验的数量特征可划分为全数检验和抽样检验两种

a检验工作量大，周期长，成本高，占用的检验人员和设备较多，难以适应现代化大生产的要求

b虽然投入了很大的检验力量，但由于受检个体太多，往往导致每个受检个体检验标准降低，或检验项目减少，因此，反而削弱了检验工作的质量保证程度；

c检验是质量鉴别能力受到各种因素的影响，差错难以完全避免。在全数检验中，这个问题往往更突出。由于错检和漏检的客观存在，全数检查的结果并不像人们想象中的那么可靠； d不能适用于破坏性的或检验费用昂贵的检验项目；

e对批量大，但出现不合格品不会引起严重后果的产品，全数检验在经济上得不偿失。

由于上述原因，在质量检验中，如无必要一般不采用全数检验的方式。全数检验常用于下列场合： a精度要求较高的产品和零部件； b对后续工序影响较大的质量项目 c质量不太稳定的工序

d需要对不合格交验批进行100%重检和筛选的场合。

（2）抽样检验。所谓抽样检验，是按照数理统计原理预先设计的抽样方案，从待检总体（一批产品、一个生产过程等）取得一个随机样本，对样本中每一个体逐一进行检验，获得质量特性值的样本统计值，并和相应标准比较，从而对总体质量作出判断（接受或拒受、受控和失控等）。由于抽样检验只检验总体中的一部分个体，其优点是显而易见的。可以认为，全数检验的缺点或局限性恰恰是抽样检验的优点和长处。然而，抽样检验也有其固有的缺点。抽样检验的缺点主要反映在两个方面。一方面，在被判为合格的总体中，会混杂一些不合格品，或反之；另一个方面，抽样检验的结论是对整批产品而言，因此错判（如将合格判为不合格批而拒收，将不合格批判为合格而接收）造成的损失往往很大。虽然运用数理统计原理精心设计抽样方案可以减小和控制错判风险，但不可能绝对避免。

一般而言，抽样检验适用于全数检验不必要、不经济、或无法实施的场合，应用非常广泛。 B．按检验的质量特性值特征划分

质量检验按检验的质量特性值特征可划分为计数检验和计量检验

计数检验适用于质量特性值为计点值可计件值的场合；计量检验适用于质量特性值为计量值的场合。 C．按检验方法的特征划分

质量检验按其方法本身的特征，可划分为理化检验与感官检验

（1） 理化检验。理化检验是应用物理或化学的方法，依靠量具、仪器及设备装置等对受检物进行检验。理化

检验通常测得检验项目的具体数值，精度高，人为误差小。

理化检验是各种检验方式的主体，特别受到人们的关注。随着现代科学技术的进步，理化检验的技术和装备不断得到改进和发展。

（2） 感官检验。感官检验就是依靠人的感觉器官对质量特性或特征作出评价和判断。如对产品的形状、颜色、

气味、伤痕、亏损、锈蚀和老化程度等，往往要靠人的感觉器官来检查和评价。

感官质量的判定基准不易用数值表达，感官检验在把感觉数量化及比较判断时也常受人的自身“个性及状态”的影响。因此，感官检验的结果往往依赖与检验人员的经验，并有较大的波动性。虽然如此，但由于目前理化检验技术发展的局限性以及质量检验问题的多样性，感官检验在某些场合仍然是质量检验方式的一种选择或补充。

2.质量检验的基本类型

实际的检验活动可以分成三种类型，即进料检验、工序检验和成品检验。 A． 进料检验

进料检验是对外购物料的质量验证，即对采购的原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库前的接收检验。为了确保外购物料的质量，进厂时的收货检验应由专职质检人员按照规定的检查内容、检查方法及检查数量进行严格的检验。

进料检验的程度主要取决于需方对供方质量保证体系的信任程度，需方可制订对供方的质量监督制度，如对供方的定期质量审核，以及在生产过程的关键阶段派员对供方的质量保证活动进行现场监察等。需方对供方进行尽可能多的质量验证，以减少不合格品的产出，是需方保证进货物品质量的积极措施。

进料必须有合格证或其他合法证明，否则不予验收。供方的检验证明和检验记录应符合需方的要求，至少应包括影响物料可接受性的质量特性的检验数据。

进料检验有首件（批）样品检验和成批进料检验两种。

（1） 首件（批）样品检验。首件（批）样品检验是需方对样品的鉴定性检验认可。供方提供的样品必须有代

表性，以便作为以后进料的比较基准。

首件（批）样品检验通常用于以下三种情况： a供方首次交货

b供方产品设计或结构有重大变化； c供方产品生产工艺有重大变化。

（2） 成批进料检验是对按购销合同的规定，供方持续性后继供货的正常检验。成批进料检验应根据供方提供

的质量证明文件实施核对性的检查。针对货品的不同情况，有如下两种检验方法：

分类检验方法。对外购物料按其质量特性的重要性和可能发生缺陷的严重性，分成A,B,C三类。A类是关键的，必须进行严格的全项检查；B类是重要的，应对重要的质量特性进行全检或抽检；C类是一般的，可以凭供货

质量证明文件验收，或作少量项目的抽检；接受抽样检验。对正常的大批量进料，可根据双方商定的检验水平及抽样方案，实行抽样检验。 B． 工序检验

工序检验的目的是在加工的工程中防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序。因此，工序检验不仅要检验在制品是否达到规定的质量要求，还要检定影响质量的主要工序因素，以判断生产工程是否处于正常的受控状态。工序检验的意义并不是单纯剔出不合格品，还应看到工序检验在工序质量控制乃至质量改进中的积极作用。

工序检验通常有三种形式：

（1） 首件检验。所谓首件是指每个生产班次刚开始加工的第一个工作，或加工工程中因换人、换料、换活以

及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往指一定数量的样品。首件检验的制度是一项尽早发现问题，防止系统性质量因素导致产品成批报废的有效措施。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长或质量员复检，最后由检验员专检。首件检验后是否合格，应由专职检验员认可并打上规定的质量标记，并做好首件检验的记录。无论在任何情况下，首件未经检验合格，不得继续加工或作业。检验人员必须对首件的错检，漏检所造成的后果负责。

（2） 巡回检验。巡回检验是要求检验人员在生产现场对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照检验指

导书规定的检验频次和数量进行，并作好记录。工序质量控制点应是巡回检验的点，检验人员应把检验结果标志在工序控制图上。

巡回检验是对检验人员提出了较高的素质要求，也是检验人员充分发挥职能作用的检验方式。检验人员在认真履行检验职能的同时，还应积极主动地帮助操作工人树立“质量第一”的思想意识，分析质量原因，提高操作技术。当巡回检验发现工序质量问题时，不能有情面观念，要严格把关。

一方面，要和操作工人一起找出工序异常的原因，采取有效的纠正措施，恢复工序受控状态；另一方面，必须对上次巡回检验后到本次巡回检验前所有的加工工件全部进行重检或筛选，以防不合格品流入下道工序或用户。 （3） 末检验。末件检验是指主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对最后加工的

一件或几件进行检查验证的活动。末件检验的主要目的是为下批生产做好生产技术准备，保证下批生产时能有较好的生产技术状态。

末件检验应由检验人员和操作人员共同进行。检验合格后双方应在“末件检验卡”上签字。 C． 成品检验

成品检验是全面考核成品质量是否满足设计规范标准的重要手段。由于完工检验是供方验证产品是否符合顾客要求的最后一次机会，所以是供方质量保证活动的重要内容。

成品检验必须严格按照程序和规程进行，严格禁止不合格零件投入装配。只有在程序中规定的各项活动已圆满完成，以及有关数据和文件齐备并得以认可后，产品才能准许发出。

成品检验可能需要模似产品的客户使用条件和运行方式。在有合同要求时，经由客户及客户指定的第三方一起对产品进行验收。必要时，供方应向客户提供有关质量记录。成品质量的完工检验有两种，即成品验收检验和成品质量审核，须有客户的参与并得到客户的最终认可。

成品检验可以是全数检验，也可以不是全数检验，应该视产品特点及工序检验情况而定。 五、质量检验的管理程序

生产过程中的质量检验应遵循一定的程序才能保证检验工作的顺利开展。下面结合IS090001:2000，列出质量检验的一般实战管理程序。 1.检验管理程序 A．检验策划

由质量检验部门根据产品先预期质量策划时制订的控制计划编写检验指导书，对每项重要检验项目的方式和方法作出规定，其内容必须包括检验方法、检验工具，精度、抽样方法、评定统计方法、记录方式，注明可能需要提供的质保书、自检报告和验证方法，自检项目，检验样品名称，编号。 B．进料通知

在确认进料通知时，必须检查进料检验通知单（见表1-1）的料号、品名、规格是否和实物相符，如不符合手续，质量检验部门可拒绝接收，不可因为急用料而影响检验的质量，同时首件检查的物件必须经质量检验部门主管

人员核准后方可实施。 表1-1 进料检验通知单 序号 订购单号 厂商代号 厂商名称 料号 品名 单位 数量 收料区 IQC: 仓管：: 收货： D． 执行检验

在执行检验时，质检人员应注意如下要点： ① 评估承包方提供的重要特性值的控制图和过程能力测定的报告 ② 抽取样品。抽样必须注意随机和分层原理； ③ 检验完毕的抽样样品须归回原位； ④ 参考规格图样或零件承认书以及标准品，正确使用仪器工具进行检验。 E． 检验判定

检验判定的依据是检验结果主要与次要缺点均未达拒收数，则此批为允收批；否则为拒收批，未经承认材料也视为拒收。

F． 进料检验质量异常处理

进料检验质量异常处理遵照下列要点执行。 ① 由检验判定为拒收批，检验者须填写“进料检验质量异常报告”（见表1-3下一页）； ② 不合格厂商缴交的材料视为拒收； ③ “进料检验质量异常报告”开出后，须填写“供应商预防纠正联络单”（见表1-4，下一页），要求厂商在规

定时间内提出改善对策； ④ 生产单位依据用料需要状况，决定是否召开材料需求决议会议。会议由计划、技术、生产、品管、等单位组

成，并做出规定； ⑤ 采购部依据材料需求决议会议及特采会签单会签结果执行采购（见表1-5，下一页）。 表1-3进料检验质量异常报告 厂商 交货日期 交货数量 样本数量 料号 检验通知单号 品名 检验日期 检验员 不良率 抽样计划：MIL-STP-105E□正常□加严□放宽 AC/RE:（）/（） 不良数 进料异常叙述： 1. □新料 □新版 第▁次进料 2. □无规格 □未承认 □无样品 3. □附样品▁件 4. □附检验记录 5. □同一异常已连续3次（含）以上。 质量管理工程师确认： 项次 简图： 材料需求决议会议判定结果：□DEVIATION 单号： □REJECT 表1-4供应商预防纠正联络单

TO: FM: FAX: TEL: DATE: NO: 规格 问题描述 不良品 MA MI

针对下述材料，请分析其不良原因，并似定预防纠正措施及改善计划期限。 料号 交货日期 库存不良品 品名 数量 制程在制品 验收单号 不良品 库存良品 异常现象： IQC主管： 检验员： 异常原因分析（厂商填写）： 确认： 分析： 预防纠正措施及改善期限（厂商填写）： 暂时对策： 永久对策： 审核： 确认： 改善完成确认： 核准： 确认：

表1-5材料需求决议特采会签单 生 管 □ 紧急：需于单到2小时会签完毕 □ 一般：需于单到1天内会签完毕 料号： 品名： 厂商： 厂商代号： 库存数量： 影响产品： 特采说明： 签名： 主管： 会签部门： 签名： 主管： 判定□特采□NG 会签部门： 签名： 主管： 判定□特采□NG 会签部门： 签名： 主管： 判定□特采□NG 会签部门： 签名： 主管： 判定□特采□NG 技 术 生 产 质量 管理部 决 议 填写结案

在填表结案时须注意如下要求： ① 允收批：填写“料材入库单”（见表1-6,），判定为允收； 表1-6材料入库单

批号 订单 号码 供应商名称 供应商代码 计划到 货日期 实际到 货日期 运输 车辆 运单 号码 送货 单号 进货检 验结果 检验 日期 检验 单号 材料 □批号材料□办公后勤 供应商 类别 □设备材料□其他材料 发票号 序 号 1 2 3 材料 材料 名称 编号 规格 颜色 订购 本批送 实际到 型号 数量 货数量 货数量 收货部门 主管 实际入库 运杂费 金额 备 注 实际入 明细账 库数量 登录日 合计 万 千 百 拾 元 角 分 小写合计： 采购部门 经办 主管 品管部门 点收 ② 拒收批：填写“材料入库单”，判定为拒收； ③ 特采批：填写“材料入库单”，判定为特采；

④ 采购部处理结果为厂商到厂挑选与返工或在厂内挑选与返工处理后须依原抽样计划重新检验，重检结果记录

在“进料检验履历表”，上；

⑤ 依总判定结果将允收、拒收、特采标签，注明“材料入库单“号码及检验日期并贴在材料的包装上，仓储人

员应将允收、特采批置于良品区；拒收批放置于不良品区，以避免误用。特采品应优先使用，以利管制； ⑥ 针对开出“进料检验质量异常报告”的材料皆须填写“进料检验履历表”； ⑦ 进料检验一律输入电脑质量系统中。 进料检验的流程图（见图1-1）

检验策划 收进材料检验通知 依IQC抽样计划作业规范检验 检验准备 检验执行 NO 允收 填写进料检验质量异常报告 生产单位决定YES 是否召开材料YES 决议是否特采 物管单位列印材料入库 NO 采购部处理 质检部依判定结果登录材料入库 ※ 退货 厂商到厂挑选/返工 IQC输入资 料库备查 仓储入库 单据分发

2.制程检验与测试管理程序

制程检验与测试管理（IPQC）程序一般包括规划、实施、不合格的处理及质量分析等类容。

A． 检验与测试的规划的如下要点：

（1） 新产品制程。新制程涉及制程的新设计或变更时，研发单位，质管单位及制造单位应共同的

配合考虑产品特性、制程、物料或环境的状况，与制程中各作业协调性、零配件之间的配合性，功能寿命全面或局部验证与验收试验等。每一阶段的检验或测试作业均应直接与成品规格或作业要求相关；

（2） 应在制程中适当定点实施检验或测试作业。检验项目与检验频次，依据产品的重要特性与验

证的难易而规划于特定产品制程检验及管制计划中；

（3） 制程中的检验或测试应依产品的特性。制程的形态规划于特定产品制程检验或测试规范中，

采用下列一种或多种方法：

制程设立首件产品的检验与测试，包括产品测试，间隔再生产，每批或每日首件产品的检验；自主检

验，制造单位的作业人员本身所作的检验与测试，依据制程规范，质量管理计划或检验规范执行，100%检验或抽样检验。

（4） 使用管理图表。应规划在重要制程点使用管理图表，并规定于制程质量管理中。

（5） 强调工艺标准。工艺标准应以书面标准，图片或实体样品说明必要是程序，并应作成作业指

导书，放置于各工作场所，全容易被取得。 B． 检验与测试作业的实施

在实施检验与测试时，应按以下要求操作：

① 每日首件产品须经所在单位的检验人员检验合格后始可断续生产，而检验结果记录于制造单位相关的

检验记录上

② 制造单位的作业人员依据制造规范及检验规范执行检验或测试工作，并在相关记录上签章以表示检验

与测试工作的完成与产品的合格，依相应的规定记录结果

③ 制程检验员使用最新版本的相关质量文件，如检验记录表，制程质量管理计划，检验规范、测试规范

或制造规范执行检验与测试工作

④ 制程检验或班组长依规定频率至各作业站，审核作业人员的使用材料作业方式及仪器设定是否正确，

同时依检验规范抽检在制品以随时了解质量状况，适时发现问题，做好防治不良作业；

⑤ 依据制程质量管理计划或检验规范的规定，于制程的重要点使用管理图，以点线的变动监视产品及制

程状况，并提供调查问题与解决对策的有用信息。

C． 不合格的处理

不合格的处理作业要点如下：

① 作业人员或制程检验人员发现产品不合格时，应依据检验规范的规定予以标识区分或移离生

产线；

表1-7生产异常单

TO：生产技术部门 CC： CC: 机种： 料号： 品名： 日期： 异常问题点： 不良率： 核准： 经办： 异常分析及暂时对策： 负责单位： 核准： 经办： 负责单位 永久对策： 预定完成日期： 核准： 经办： 质量确认： 结案日期： 核准： 经办： ② 当发现属制程不良，亦即有重复产品不良发生时，立即向主管报告。若由制造单位的作业人

员发现，立即将不符合情形向主管报告，并经生产线主管确认后，；立即进行改善；

③ 若为制程本身或材料问题，必须采取纠正措施以防止事件的再发生时，制成单位应立即发出

生产异常单（见上页，表1-7）给相关责任单位并要求在期限内处理完毕；

④ 当制程变异对产品质量有不良影响时，经生产线主管确认后，立即停业生产采取其它相应措

施。待问题解决，并经生产技术部人员确认后恢复生产；

⑤ 制造单位发出生产异常单后，应主动跟催处理情行与结果，并将生产异常单的处理结果归档，

以做为质量回馈与分析改善的资料；

⑥ 如决定返工时，应依据“返工处理作业程序”的规定办理（见图1-2），返工后产品应再行检

验与测试，合格后才开始出货。 图1-2返工处理作业程序

半成品 成品 质量异常 质量保留 不合格品处理 生产排制单 纠正评估 制造单位安排返工作业 生产线返工 不合格 IPQC检验 合格 下工序 OQC检验 合格 制造部 不合格 入库 出库

3.成品检验管理程序

成品检查管理程序包括入库检验与出库检查两道程序。 A．入库检验 入库送检流程见图1-3 入库检验的操作和程序如下：

（1） 核对待检品。制造部门将待检品送至OQC检验区，OQC核入库单与待验品的料号

及品名是否符合准备检验工作；

（2） 检验准备。依成品入库单的料号品名，调出该产品的检验规范，准备必要的设备与

测试程序；

（3） 执行检验。以每一包装为一检验批进行抽检；

图1-3入库送验的流程图

制造部将待验品 送至OQC检验 OQC准备检验 NG OQC执行检验 OQC发出退货批 不良品分析表 OK 制造部处理退货批 制造部办理入库 (4)允收批处理。OQC依照检验规范检查允收后，该批粘贴OQC允收标签，并于查检表上填写检查结果；OQC人员核对允收数量及品名后，并在入库单的品管栏签名或盖章； （5）拒收处理。拒收处理应遵守如下要点：

①OQC依检验规范检验后，检验批达退货水准时，OQC即拒收该批，并于该批粘贴OQC拒收标签标示； ②OQC对该拒收批并填写“OQC抽验不良品分析表”（见表1-8），随拒收批产品退回制造部。制造部门收到退货批后，应对退货批进行全检处理，并将不良品原因及改善方式填写于分析表； 表1-8 OQC抽检不良品分析表 TO: 序号： 检验者： 不良现象： 分析与说明： 制造部分析： 制造部： 产品： 检验日期： 原测试者： 回复期限： 责任单位：□制造部 □生技 □其它 生产技术部： 责任单位对策： 责任单位主管： 返工结果： 制造部主管： 对策确认： □结案□继续追踪OQC检验员 回复日期： 分发： □制造部 □生技部 □ OQC工程师

③制造部门对于批退产品，应先判断是否认为疏失，若属人员疏失应立即改善。若不属人为疏失，转由生技部分析，并由责任单位似定改善方式填写；

④责任单位填妥对策并将不良品分析表送回OQC，由OQC确认改善对策能否有效执行经OQC确认核准后，制造部门方可进行全检；

⑤OQC对已处理的退货品重新检验；

⑥可业务单位发出“成品质量异常联络单”（见表1-9），经相关单位会签，最后由质量总监裁决，正本送回业务单位，由业务单位分发相关单位； 表1-9成品质量异常联络单 料号 产品 品名 数量 业务部申请者 主管 提出异常联络单原因： 会签单位 质量总监核决： 分发： ⑦如裁决允收，则OQC人员将OQC拒收标签改贴OQC允收标签，并将原查检表注记成品质量异常联络单单号，若末核准则维持前述拒收批处理方式；

⑧质量部门须将“成品质量异常联络单”归档，作为日后追踪的依据，保存期限至少一年。 B出货送验（图1-4）

出货送验的操作要点如下：

（1） 安排检验。仓管部依出库单内容安排出货物品，通知OQC出货检验；

（2） 出库检验。OQC依出库单数量为送验批检验，检验内容及方式同前述入库送验；

（3） 允收批处理。OQC依检验规范检查允收后，在该批粘贴OQC允收标签，并于查核表上填写检

查结果；OQC人员在核对出库但内容数量正确无误后，于出库单出库质管栏内签名或盖章后予以放行。

4.产品标识识别程序 A．产品标识与可追溯性

产品标识与可追溯性是质量体系的重要要求。完善的标识和追溯性制度对保证产品检验的准确性十分重要，它可以防止混料、误发和误用。同时，通过产品标识及其相关记录也可以实现产品质量追溯。

产品标识的对象包括原材料、辅料零部件的半成品和成品以及产成品。因此，产品标识的对象涉及进货、加工、装配、包装、交付等产品生产物流的全部过程。 产品标识的方法和要求如下：

产品标识的内容一般有产品的型号、件号、名称、规格和厂名、商标等。对于大批量生产的产品，可用批次号、生产日期等；

产品标识的形式一般有粘贴标签、挂标牌、打钢印、记号笔手写、喷墨射印、电笔刻蚀和条形码等，也可采用随行文件（如流转单）的方式；

产品标识必须正确、清晰、牢固。当产品标识在加工过程中被破坏时，应做好标识移植。

同意 不同意 条件同意 说明

图1-4出货送验的流程图

出货送验 物流开出库单 计划部安排出货 通知OQC检验 NG OQC执行检验 NG OK OQC发出退货批量不良品分析表 是否须送QE量测试 YES 制造部处理退货批量 QE测试 NG 依质量测试规范执行 OK 出货 B。检验与测试状态标识识别程序 检验与测试状态标识识别程序如下：

（1） 进料检验状态标识。进料检验状态标识的识别流程图（见图1-5） （2） 产品检测状态标识。产品检测状态标识的识别流程图（见图1-6） 图1-5进料检验状态标识识别流程图

进料 NG“禁用标签” IQC检验 OK“允收标签” 允收批 会议特采 NO 退回供应商 YES “允收标签” “拒收标签” 产品检测识别

六、不合格品管理

不合格品指产品未满足规定要求。不合格品管理就是规范不合格品（含原材料）能由权责单位迅速加以管制，防止不良品流出，确保出货产品质量符合客户要求。 图1-6产品检测状态标识识别流程图 ③

进验允收 加工① 测试① “待修品标识” “识别标签” 加工④ 加工② 加工③ 测试② “待修品标识” “识别标签” 测试③ “待修品标识” “识别标签” “识别标签” “识别标签” 组装 “待修品标识” 测试④ OQC检验 “待修品标识” 成品品质异常联络 允收 “允收标签” 入库 拒收 出货通知 成品品质异常联络 “拒收标签” OQC出货检“待修品标识” 允收 “允收标签” 允收标签 拒收 “拒收标签”

1.不合格品管理程序（图1-7） A．不合格品鉴定

从进料检验、制程检验、包装入库前成品检验及出货检验至客户退货各阶段的原材料或产品，应由各相关程序规定的检验人员给予鉴定。 B．不合格品标示

不合格品标示主要用于如下两方面。

（1） 原材料或产品不合格的标示。判定为不合格品的原材料或产品，应由各检测作业人员，依规定予

标示；

（2） 各阶段不合格的标示。主要包括： 来料不合格品以IQC拒收标签标示；

制程不合格品、半成品。成品以IQC拒收标签标示； 包装入库前及出货不合格品以OQC拒标签标示。

图1-7不合格品管理流程图 图1-8报废品处理的流程图

上工序 OK 鉴定 估算返工成本 NG 返工处理 NO 处理 检验 记录 YES 入库

C.不合格品隔离

不合格品隔离的操作要点如下：

（1）工序不合格品的隔离。工序检验过程中出现的不合格品由制造部主管或班长负责组织采取隔离措施； (2)最终检验不合格品的隔离。最终检验不合格品应由质量管理部同跟班班长采取隔离措施，仓库、制造部应提供不合格品放置区，以便不合格能有效隔离；

（3）其他不合格品的隔离。主要指原材料（包括外协、外购件）不合格品、出货前抽检出翻不合格品，客户退回来的不合格品，生产线上退回仓库的不合格品，均由仓库负责人会同质量管理部采取隔离措施。 D．拒收处理

拒收处理有如下操作要点：

（1）进料检验阶段参照进料检验程序。IQC检验者须填写进料检验质量异常报告，经QE工程师确认后，交生管单位依据用料需求状况，决定是否召开材料需求决议会议，以决议结果处理；拒收批经最后判定，处置方式有如下几种：特采；厂内挑选与返工； 厂商到厂挑选或返工；退回厂商处理。

（2）制程检验阶段参照制程管理程序。制造部须先判断不良原因，是否为作业者所造成，若是则似出改善对策，若不是由转生技部分析，由生技部依不良原因判定责任单位，再由责任单位似出改善对策，制造部须针对退货不良品全检。

（3）入库成品检验及出货检验阶段参照成品检验管理程序。OQC将不良现象记录在检验报告。制造部门收到退货批，须将退货批全检，不合格品以OQC拒收标签 粘贴标志或降级使用。

（4）客户退货管理阶段。质检部会同研发或制工程师确认退货原因及可能解决之方法，可返工处理的由制造部给予返工处理；不可返工处理的由仓管部报废处理或降级处理

清点报废卖出 报废品 待报废品 无价值 标示 隔离 下工序

(5)清点及维修处理。制造部对不良品维修，并填写维修报告。维修完成品，由制造部门送交OQC检验。 E．不合格品的统计

制造部出现的不合格品每月由制造部统计，并报质检部。原材料、外协件进厂检验的不合格品，包装入库前成品检验及出货检验的不合格品及客户退回的不合格品均由质检部填写“产品退货统计表”（见表1-10） 2.报废品处理程序流程图1-8

企业要适时度处理材料、半成品、成品的报废品，以免堆积过久，浪费储存空间。 表1-10产品退货统计表 NO 产品名称 型号 单位 数量 客户名 退货日期 主要原因 备注 主管： 制表： 报废品处理的程序大致如下：

（1）各相关部门将不合格品标示后送至不良品区，由研发部门判断是否返工处理；

（2）由研发部门估算返工成本，判定是否有价值。判定有价值的作返工处理，判定无价值的则列为报废品；

（3）由制造部返工后交质检部检验合格后办理入库，返工后所剩余的无用品列为报废处理；

（4）呆滞料若判定未丧失主功能者，可退回供应商折价出售或变更为其他用料，否则以报废品处理； （5）报废品处理。经判定为报废品无使用价值时，各相关单位需填写“报废申请单”（见表1-11,）经单位主管签核后，转资材部办理出售或丢弃；仓库部寻找合理厂商出售报废品或丢弃报废品。 表1-11报废申请单 报废来源 品名、设备型式 料号、编号 报 废 原 因 核准 会 审 意 见 会审部门主管 □保料 □期限物料 □半成品 □ 数量 □成品 □ □其它 □ 申请单位 思考题：

1. 品质管理者的素质能力要求有哪些？ 2. 全数检验适用的场合一般在哪里？ 3. 什么是抽样检验？ 4. 什么是理化检验？ 5. 什么是感官检验？

6. 质量检验的基本类型有哪些？ 7. IQC之样品检验适用于哪些情况？ 8. 工序检验的形式有哪些？

9. 制程检验与测试规划翻要点有哪些？ 10. 合格的管理程序有哪些？ 11. PDCA的念意是什么？

12. 报废品的处理程序有哪些？