产品制程质量控制方案
为了提高产品质量,必须要加强和完善制程的质量控制,加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求,防止不合格半成品流入下道工序,稳定产品质量。现制定以下
一、目的
明确制程检验作业程序,对产品进行首检、巡回检验以及完工检验,以确保生产过程中产品质量,提高生产效率。
二、范围
适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程
三、相关部门职责
1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。
2生产部及各生产车间。
①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况,对异常及时进行排除或协助相关部排除。
②负责制程点检验区域的生产秩序,以及不良品的改善与纠正措施的执行。
③维护、保养设备与工装,确保其正常运作。
3.技术门
①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。
②提供完整的技术资料、文件,完善图纸管理制度。
③不定期对作业标准执行情况进行核查。
④协同质检部处理质量异常问题。
4.采购部
①保证供方交货准时性,提高采购产品合格率。
②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收,以及质量索赔及其他日常管理工作。
③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序
1制程自主检验
制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查,遇质量异常时应即予挑出,如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任,共同分析原因及处理对策。
车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任,随时抽验所属员工各制程质量,一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外,并追究相关人员疏忽的责任,以确保产品质量水准,降低异常重复发生。
2首件检验
操作者要严格按《首件检验制度》执行,对所生产的首件零件实施自主检查,认为符合要求后,送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的,以及冲床等靠模具保证质量的批量产品,尤为重要。因此,每天、每班生产的第一件,或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识,然后检验员按照产品生产工序、工艺规程,对首件样品进行全面检查、测量,检验合格后,才能进行正常生产。首检应保留必要的记录,如填写《首件检验单》。
3巡回检验
制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验,依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定,将检验结果记录在《零部件检验记录单》上,若发现质量异常现象,立即责令操作者停止生产,采取纠正措施直至异常现象排除后,方可正常生产。若检验员无法判定,应及时填写《质量异常反馈单》,呈上级品管部门审核,或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审,当评审为返工时,通知生产部门进行返工;当评审为降级回用时,可直接入库;当评审为报废时,要填写《废品通知单》,通知生产部门办理入废品库,并在废品上作好明显标识及时隔离保存。
4完工检验
⑴在制的半成品完工后,经全检或抽样检验合格,检验员要在《加工路线单》上签字后,方可转入下道工序或入库;不良品经返工后需重新检验,合格签字后入库。
⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理,若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。
5.装配线上不良品处理
在装配过程中发现不良品(已从半成品库领出)时,要求退回仓库申请换料,首先装配车间对现场不良品进行管制,然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC 判定,IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明,需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因,同时品
管IQC对现有库存同类物料重新检验。发现不合格品时,将数量记录在《装配线内不良品处理单》上,对可以返工的不良品,IQC填写《质量异常反馈单》(一联给仓库,一联给加工车间。)领料人凭单经仓管人员确认后到仓库领料。
不良品退回生产车间返工,由车间签字接收,返工后重检,合格入库;不良品属外协外购件,通知采购部门退回供货商。
经有关部门(受权)审核为废品的,开出《废品通知单》(其中一联给仓库)退回半成品库入废品区;若是外协外购件质量问题报废的,要通知财务部做出帐面处理。(详见《装配线上不良品处理规定》)
6品质追溯(签名制)
品质追溯也叫品质追踪管理,在生产(或装配)过程中,从原材料进厂到成品入库出厂,每完成一道工序或一项工作交接(如部门之间;总厂与分厂之间),都要在《加工路线单》上记录其检验结果,记录操作者及检验员的姓名、时间、单据编号、地点及情况分析,这些《加工路线单》与产品(或半成品)同步流转,当加工完毕,经检验员签名后,方可入库。
7.设置质量控制点(关键工序质量控制点)
在生产过程中某些关键工序质量波动大,经常出现不合格,处于不稳定状态,对下道工序装配带来严重影响的,如这些岗位:
①以前生产有异常,有较高不良品的记录。
②使用的生产设备不稳定。
③工装夹具、模具有不良情况。
④经常出现来料不良现象。
⑤新员工操作。
以上岗位要设置质量控制点,实现双岗制,要特别引起生产管理人员和检验人员重视。在生产过程中,操作人员应对产品质量进行自检、制
质量控制点落实到具体工作岗位后,操作人员和检验人员必须明确自己应做的职责。操作人员应做:操作中发现偏差或异常,应立即分析原因,采取措施进行纠正,以便及时处理质量问题;检验员应做:在检验时,应和操作工人密切合作,帮助工人严格执行质量控制点的有关技术文件,及时交流和沟通情况。并通过检验帮助操作工人解决不正确的检测方式;生产管理人员要指导工人正确操作。
8质量记录
制程检验员要将每日填写《零部件检验记录单》,《制程巡检日报表》以方便于质量追溯,并将当日检验内容汇总填入《每日质量报表》呈上级品管部门。
五、相关部门质量管理职责
1.生产部门
⑴不能片面追求产量,而忽视质量,生产主任要对生产现场产品质量负责,提高工序质量控制的能力。
⑵生产部门在产品生产过程中严格监控质量,要做到四不:不合格的材料不投产;不合格的制品不转序;不合格的零部件不组装;不合格的成品不入库。要及时发现异常,及时汇报处理。
⑶生产车间工作岗位原则上要做到定人定岗,合理调配,有时因生产需要调换人上岗,亦必须是技术上胜任人员,切不可因一时生产繁忙而随意唤人上岗,这样,使产品的质量埋下很大的隐患!
⑷加强5S现场管理。强调细节管理,规范现场、现物,创造高效率、高品质的工作。
⑸注重设备维护和保养。良好的设备运行,为提高产品的质量提供有力的保障。
2.技术部门
⑴技术部门应制定合理的工艺流程、作业指导书;
⑵提供完善的技术资料、文件;加强对废旧图纸的管理,(现在由于图纸管理不完善,给生产带来混淆,产生质量问题比较突出)。
⑶协同品管部门处理质量异常问题;
⑷加强与生产车间的联系,不断提高产品工艺质量水平,
⑸做好工艺文件的控制、工艺技术更改的控制,使生产过程处于稳定的控制状态,从根本上预防和减少不合格品发生。
3.采购部门
⑴合格供应商协作配套能力调查评估的组织与实施。
⑵采购产品的合格率。
⑶采购计划下单准确率。
⑷供应商交货准时率。
⑸供应商质量保证能力的评估。
注:公司受权于品管部和技术部对不合格品的审核
本制度由质检部起草拟定,报总经理审核批准。2015.4.10
温州市九特有限公司
成品及出厂检验管理方案
. 1目的
为了使成品检验员在工作中有所依据,了解如何进行检验工作,以确保产品质量,提高产品的品牌效益,满足客户的要求。
2.适用范围
适用于本公司成品检验、以及出货检验。
3.权责
⑴由质量管理部门负责起草制定
⑵由公司最高管理者负责起草制定的核准。
4工作程序
⑴装配车间将待检品(成品)放置在待检区,最终检验员按照成品检验规程和《产品出厂检验报告单》上的各项检验项目(包括电器性能)以及技术要求进行逐条逐项试机检验,试机合格后,在《产品出厂检验报告单》上签字或盖章;若检测不合格盖“拒收”章,并签名,退回装配车间重新返修。
⑵拒收处理
①装配车间收到退货后,应对退货进行全检处理,并将不良原因及及改善方案填写在分析表
内,
②装配车间根据改善方案进行返修后,需最终检验员重新检验,合格后盖章签字入库。
⑶发货检验
①发货时成品检验员按《发货清单》的要求认真检查随产品提供的附件、备件,是否齐全;检查产品的说明书、保修卡和合格证(或其他品质证明文件)、随机技术文件,进行核对与验收。
②检查成品的型号、件号、名称、规格、厂名、以及生产批次号和生产日期等内容。
③成品的外包装标识必须正确规范、清晰牢固。
⑷特采发货
在发生下列情形之一时,销售部、生产部可提出特采申请,经品管部和技术部审核后,方可实施。
①产品缺陷轻微,不致影响使用特性和销售。
②发货任务紧迫。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容