第二章各分部分项工程的主要施工方案与技术措施
2。3 四里河桥施工方案 2。3.1 工程概述
本标段四里河桥位于长丰县四里河治理工程（大官塘~大房郢段)，为装配式后张法预应力混凝土简支空心板桥，设计汽车荷载等级为公路—II级，桥梁设计为三跨，跨度分别为10m、20m、10m，总跨度为40m，桥面净宽为7m，桥面总宽为10m，桥面高程为39.5m,桥台搭板以外设置与未来公路平顺相接。
该桥上部结构采用预应力混凝土空心板梁,下部结构为桩柱结合结构,桥墩为圆柱式墩(直径1.5m和直径1.2m,最大高度27m)，基础均采用桩基础，四里河桥主要工程量如下：
桥梁工程主要工程量表
表2—1
项目 土石方工程 子 目 名 称 基坑挖运土方 基坑填方 机械成孔灌注桩 机械成孔灌注桩 混凝土承台 墩身 台身 挡块与垫石 规格型号 级配碎石 φ=1200mm φ=1500mm 垫层C15、承台C40 C30 C30 C50 C40 C50 C40 FYT—1改进型 C30 GYZ250X41(CR) 单位 m³ m³ m m m³ m³ m³ m³ m³ m³ m³ ㎡ m³ m 个 工程量 2560 16。8 47.232 95。836 280。3 262。76 81.91 0。82 121。7 4 36。952 369.516 73.75 80 28 备注 承台、桥台、挡土墙 承台、桥台、桥下硬化 箱梁封端、铰缝 防水混凝土 三涂防水材料 除锈、刷油漆 桥涵护岸工程 预制混凝土箱梁 现浇混凝土箱梁 桥面铺装（混凝土找平) 防水层 桥头搭板 仿石钢筋混凝土栏杆 板式橡胶支座 林拉公路林芝至工布江达段第三合同段 1
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GYZ250X49（CR） 四氟板式橡胶支座 隔音板 桥梁伸缩装置 桥面泄水管 预埋铁件 非预应力钢筋笼制安 现浇混凝土非预应力钢筋 钢筋工程 现浇混凝土非预应力钢筋 现浇混凝土非预应力钢筋 后张法预应力钢筋 GYZF4 200X51（CR） BW2000 GQF-C型 φ150mm φ57X3。5钢管、φ70＊6。5钢管及钢板 HRB400 HRB400 HRB400 D10焊接带肋钢筋网 钢绞线Φs 15。2、波纹管φ90mm、φ锚具 M15—4 P15-5 路床（槽）整形 灰土 道路工程 水泥稳定碎（砾)石 桥面铺装 石灰6% 水泥含量5％ AC—20C中粒石沥青 表面处理层 套 套 ㎡ ㎡ ㎡ ㎡ ㎡ 20 36 592 592 555 887.52 887.52 厚度：20cm 厚度:150~202。5mm 厚度：5cm 厚度:3cm 个 个 ㎡ m m t t t t t t 28 28 4.96 14 30 1 15。153 9。988 5.78 2。451 3.02 20厚闭孔泡沫板 模数式伸缩缝C50 UPVC排水管 检测管及其连接固定 桥梁桩基 箱梁 桥面铺装 现浇混凝土箱梁 2。3。2 桥梁工程施工方案 ㈠ 桥梁工程施工工艺流程：
四里河桥工程施工主要工艺流程包括：施工准备—桩基施工-系梁、承台施工-墩柱施工—帽梁、台帽施工-箱梁安装—现浇湿接缝—桥面系施工—附属结构施工等。 ㈡ 桩基施工
四里河桥共8个桩基,合计长度143m，其中Φ1.2m桩基47.2m，Φ1。5m桩基95.8m.桩基混凝土总量为223。4m³，设计均为摩擦桩,且为桩柱结合方式,桩身、墩身均采用C30混凝土.
1。 施工布置：
⑴施工交通：从当地县乡公路修筑施工便道至四里河桥处接入，并沿线布置，施工便道宽5m,长240m。
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⑵临建布置：进入施工场地后，首先进行场地平整、硬化，修建临时设施、测量定位放桩位、设备安装调试等。主要临建设施包括：施工平台、贮浆池、沉淀池、排污沟、钢筋笼加工场地、临时供水、供电设施、各种管路敷设等.
制浆系统布置在施工工作面附近，布置泥浆搅拌机2台，修建贮浆池2个，沉淀池1个.贮浆池容量设计为15m³,其中供浆池容量为12m³,规格为:4m(长)×3m(宽）×1。5m（高)，满足2个桩基同时施工；沉淀池容量为6m³,规格为:2m（长）×2m(宽）×1.5m（高）。浆池结构采用砖砌（240mm砖墙)，内壁抹2cm厚1：2。5水泥砂浆一道。供浆管路采用DN80钢管，由浆池敷设至作业面。在浆池与沉淀池之间修建排污沟，将施工废碴、废水集中排至沉淀池进行沉淀,沉淀后将污物进行集中清理.
⑶施工材料准备:
施工用水从供水系统,可以直接就近从四里河内直接抽水,移动式水箱配合使用;施工用电主要为桩基钻孔灌注及施工照明，从附近村庄就近接引。
钢筋笼:在钢筋加工厂统一加工焊制后分节拉运到施工现场焊接安装。 混凝土：从附近商品混凝土拌和站外购,采用9m³混凝土罐车拉运到施工现场。 ⑷ 施工设备选型
施工设备：根据设计提供地质资料，综合考虑施工的可行性、经济效益以及工期要求,采用CK2000冲击钻机成孔方式，设备综合施工效率按6天/（根.台)考虑，则8根桩基由1台冲击钻钻孔,施工周期为48天.混凝土罐车结合施工平台直接灌注的施工工艺，混凝土运输设备配置2台9m³混凝土罐车。具体可根据现场施工情况进行调整。
3。 施工程序、方法及措施
灌注桩施工程序：施工准备→灌注桩钻孔→成孔检测→钢筋笼下放→混凝土灌注→破桩头、验收。
施工准备:收集、分析工程地质资料和必要的水文地质资料;了解施工区域地下障碍物的情况;清理施工场地，为施工放线创造条件：根据设计图纸提供的建筑物主要轴线、桩位坐标及现场控制网进行桩位和地面标高的测放工作；每个桩位必须进行准确定位；控制
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点和水准基点设在不受施工影响的地方；熟悉施工图纸，认真做好图纸会审和技术交底工作；根据施工现场搭建施工临时设施，如供电、供水、道路、排水、临时房屋等,建立临时排污系统,进行道路规划和铺垫，以保证施工场地的整洁。灌注桩施工前应完成原材料的检验、检测工作，混凝土配合比及强度试验等工作。
4。 桩基施工方法： ⑴灌注桩施工工艺见图2-2：
平整场地 桩位放样 埋设护筒 制作护筒 钻机就位、对中整平 现场检查 钻进、成孔 成孔检测 清孔 钻孔记录 安设钢筋骨架 钢筋笼制作 导管制作 安设导管、二次清孔 水密试验 灌注记录 灌注混凝土 混凝土运输 混凝土拌制 试块制作 拔除护筒 钻机移位 试块检测 破桩头 桩检验收 图2—2 灌注桩施工工艺流程图
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主要施工方法及施工机具：
根据设计的技术参数,现场的工程地质条件,结合我公司以往施工的类似工程经验，本标段的灌注桩施工拟采用CK2000冲击钻机成孔、钢筋笼分节加工制作，孔口焊接下笼，导管水下灌注混凝土成桩的施工工艺方法。
现场准备好各种类型的孔内事故处理工具，备足施工原材料和器具、设备配件. 混凝土浇筑机具：护筒、导管、漏斗、料斗、吊车等机具。 其他机具：电焊机等。 ⑵埋设护筒：
本标段桩基采用的护筒采用δ=5mm的A3钢板卷制而成,每节长度2。0m，必要时可以焊接加长，护筒内径比桩径大20 cm,护筒采用挖埋法，为避免护筒底悬空，造成塌孔，漏水，漏浆,护筒底应坐在天然的结实的原地基上，护筒四周回填粘土并夯实.
将钻机就位进行调试固定后（钻机安装必须做到对中、水平、稳固），利用护桩拉出十字中心线，钻斗导向尖对准十字线中心，普通钻斗加挂扩孔器后加压钻进至护筒深度。启动钻机副卷扬起吊护筒放入井口，卸掉钻斗，用钻杆方口加压护筒四周,使之均匀下沉到位.为保持水头护筒要高出施工水位(或地下水位）1。5m，并高出地面0。5m。对护筒外四周空隙部分填充并夯实。
护筒埋好后，检查护筒埋设平面位置及垂直度,护筒平面位置的偏差应不超5cm,竖直线倾斜不大于1.0％;
护筒埋设就位后用护桩重新定出孔位中心。 ⑶泥浆制备系统
冲击钻机进行灌注桩施工工艺时需采用泥浆护壁。为保证施工中泥浆供应，在开钻前根据施工需要开挖泥浆池、沉淀池、彭化池等，以便进行泥浆沉淀、沉碴清除，循环利用。
采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和
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成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备.
一般采用地层自造浆,必要时按如下配比配置优质泥浆。
①泥浆材料的选定及配合比：水：膨润土:碱=1：0.1:0.01（对不同的地层，膨润土的掺量和碱的加量可做适当的调整）.搅拌泥浆时应按配合比要求添加材料,误差控制在3％内。对于特别复杂的地层，可考虑掺加CMC来提高泥浆的护壁效果。
②泥浆必须用搅拌筒搅拌，以保证泥浆的均匀。 ③泥浆应经泥浆沉淀池沉淀后方可重复利用.
④储存在泥浆池内泥浆必须经常用泵循环,以防泥浆沉淀。
钻孔作业过程中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆的比重和稠度，确保护壁良好、钻孔顺利。
⑷钻机定位
冲击钻机：钻机平台准备就绪，将冲击钻平稳安放在钻机平台上，立好钻架并调整和安设好起吊系统，调整钻臂及滑轮提升装置,确保钻具中心与护筒中心在一条铅垂线上,与孔位中心的偏差在规范允许范围之内。
⑸钻孔
成孔前检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的应及时更换。
在钻孔过程中,要设专职记录员记录成孔过程中的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物、事件处理等情况。
成孔达到设计深度时,要测量机上余尺，并经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查，确认钻孔合格后，报请监理工程师进行验收，监理工程师验收合格后，方可进行清孔。
钻孔时,孔口护筒要高出地面0。2~0.5m.钻孔采用泥浆护壁法施工。
钻孔作业过程中,必须观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象
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及时停机处理。
⑹清孔
造孔结束后，由监理工程师进行孔位、孔深、孔径、孔斜及孔形全面检查验收，合格后进行清孔。清孔是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔,最终将桩孔内的沉渣清除。清孔分两次进行，一次清孔紧接终孔检查后进行，采用掏渣筒掏渣或换浆法，用砂石泵抽出的泥浆经泥浆净化装置处理后返回桩孔，同时向孔内补充新鲜泥浆，换浆量约为槽孔内泥浆总量的1/3，清孔后孔底沉渣应满足相关设计规范及设计文件提出的沉渣要求,严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔.二次清孔在导管下入孔内后进行，二次清孔主要采用低密度泥浆替换大密度泥浆。
清孔结束并自检合格后,报请监理工程师进行浇注前的验孔。首先用探笼进行桩径、桩基垂直度的检测,桩径及垂直度检验合格后,用测锤进行桩基沉渣的检测。清孔时孔内泥浆面应不低于孔口下1。0m，且高出地下水位1.5～2。0m以上。
在清孔完毕后还要测定泥浆比重、含砂率和PH值。全部检测合格并监理工程师同意转入下道工序后,再进行钢筋笼的下设。
⑺钢筋笼制作、安放
钢筋笼在地面上分节制作,清孔结束后迅速逐节吊放孔中,并在孔口焊接连接、下放. 钢筋笼主筋的接长采用可靠的机械连接方式连接牢固：先焊接好加强箍筋和十字护筋,再把三根或者四根主筋等分绑焊在加强箍筋上，再利用钢筋笼制作卡具,依次焊接好所有主筋.利用钢筋笼滚笼机将箍筋固定在主筋上，并用扎丝将箍筋与主筋进行固定.
为了确保钢筋笼受力主筋的保护层，在钢筋笼主筋外侧每隔2。0m左右焊接定位钢筋，采取梅花形布置，每圈的定位钢筋数量为4块,保护层允许偏差±20mm，灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准按《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50—2011执行。
钢筋笼临时存放的场地必须保证平整、干燥。钢筋笼存放时必须要上盖、下垫,严禁将钢筋笼露天存放.每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出.
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钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形.采用汽车吊装时要保证采用四点起吊法进行吊装。前两个吊点设在骨架的上部,后两个吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间,左右对称起吊。在加强箍筋上加焊了十字护筋，保证钢筋笼在起吊时不致变形，在钢筋笼下放的过程中要依次把十字护筋全部取出.
吊放钢筋笼入孔时应对准孔中心，保持垂直，轻放、慢放入孔,入孔后不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼下落过程中，始终保持位置居中，不得碰撞孔壁，钢筋笼入孔后，下落速度要均匀，若遇阻碍应停止下放，查明原因并进行处理.严禁高提猛落和强制下放，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合。钢筋笼吊装入孔达到设计标高后，将钢筋笼调正在孔口中心，在孔口固定于井口支架上，防止混凝土灌注过程中钢筋笼浮起或位移.吊装钢筋笼入孔过程中,设专人加水，以保持孔内水位不降。
骨架最上端的定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋固定在钢护筒上。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正,反复核对无误后再固定于钢护筒上，完成钢筋笼的安装.钢筋笼定位后,再次测量沉渣厚度。
⑻声波测试管制作及安装
当采用超声波方法检测时,施工时注意预埋检测管,以便对桩基进行质量检测，声测管应牢固连接在钢筋骨架上,与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭(下口封闭、上端加盖），管内无异物。声测管间连接采用丝扣连接，管口高出设计桩顶50cm,每个声测管高度保持一致.
⑼灌注混凝土 ①导管的安放
本标段钻孔桩混凝土采用泥浆下直升导管法灌注施工，选用圆形螺旋接头导管，其上端接浇筑漏斗。采用φ250㎜的导管（厚3mm）及直径2.0m的漏斗，导管分节长度有1m、2～2。5m，中间节长2.0~2。5m，最上面配1～2节长1。0m、1.5m短管,底节配一节4m长的导管接头，法兰盘处用胶垫密封。
第一次灌注前必须检查导管是否漏气、漏水和变形,接头连接是否牢固可靠。同时，
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浇筑前应预先进行管压试验,进行试验的水压不应小于孔内水深1。3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1。5倍.
漏斗的大小应能满足第一斗料下入桩孔后导管底部埋入深度满足2～3m的要求.下设前事先在地面进行导管组合,使导管能够适应其所处位置的孔深情况。导管连接和密封必须稳妥,接头处螺丝扣良好，便于拆装，防止因该处进浆而污染混凝土，导管组合完毕后，认真作好记录，导管下设要按照孔深配置导管米数，依次下放,并记录好导管下设顺序、导管根数、每根导管的长度.
导管安放位置应合理、垂直,下入桩孔的导管长度要确保距孔底30cm ～50cm，灌注时距孔底50cm～80cm.
导管下设完毕后,用无收缩水文测绳、标准测锤测沉淤值，超出控制范围的桩孔需要作二次清底。二次清底采用气举法,合格之后要报请监理工程师对桩底沉渣进行重新量测，合格后立即组织进行水下混凝土灌注。
②混凝土浇筑
根据设计图纸规定，本标段基桩身全部采用C30混凝土.施工前按设计图纸规定，通过室内试验成果进行混凝土配合比设计,并报送监理工程师批准.配料时，根据监理工程师批准的混凝土配合比、骨料含水率及拌和设备的容量，计算出一盘混凝土所需的砂、石、水、水泥、外加剂的重量，准确按配比加料.混凝土水平运输采用9m³搅拌运输车，由拌和站运至各基桩浇筑点，直接入导管上的储料斗，通过储料斗进入导管进行浇筑，储料斗上设对称钢绳套，便于起吊。本桥段所有灌注桩的混凝土均采用直升导管法灌注水下混凝土。
在导管开浇前，应预备好足够数量的混凝土（考虑导管内容积及封埋导管不小于1。0m深的方量)后方可进行开浇。开浇前，导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土。其后在导管上口设置一个容积为2m³的储料斗。
初浇混凝土量必须满足导管底部埋深不小于1.0m并不宜大于3m，混凝土浇筑实行单根导管混凝土开浇的方法.开浇前，导管内放置略小于导管内径的隔离塞作为隔离体,隔离开泥浆与混凝土，在漏斗中贮存足够数量的混凝土，能保证导管一次埋入混凝土面以下1。0m以上，当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，放开漏斗出口部位的隔离塞，使漏斗
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中储备的混凝土向孔底猛落（同时罐车混凝土迅速放入漏斗，以确保管端部的混凝土封底成功），迅速将导管内隔水塞及管内泥浆压出导管，混凝土从导管下落至孔底堆积，并使导管埋在混凝土内（当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内，若导管内无泥浆返回,证明开浇成功），此后向导管连续灌注混凝土，导管下口埋入混凝土2。0m~3。0m，以保证钻孔内泥浆不再回流入导管;随着混凝土面由漏斗导管到孔内，钻孔内初期灌注的混凝土及其上面的泥浆不断被顶托升高,相应的不断提升和拆除导管,直至钻孔灌注桩灌注混凝土完毕.
在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制,并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度，严禁把导管底端提出混凝土面.基桩灌注时混凝土面上升接近钢筋笼时,导管埋深宜控制在3。0m左右，灌注速度要适当放慢,待混凝土进入钢笼底端2。0～3.0m后可平稳提升导管，以防钢筋笼上浮。同时导管埋入混凝土中不得大于6m,以免出现堵管事故。混凝土灌注期间使用25t汽车吊吊放、拆卸导管。
混凝土面上升速度控制在2m/h以上,并保证其均匀上升.每隔30min测量一次桩孔内混凝土面高度，并及时填绘混凝土浇筑指示图及混凝土浇筑量随深度的理论变化曲线,指导导管的拆卸工作。当浇筑方量与混凝土顶面位置不相符时，及时分析，找出问题所在，及时处理.
在浇注过程中，密切注意桩口情况，若发现钢筋笼上浮，需稍作停浇，同时在钢筋笼上面加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇筑。
在施工过程中,要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有秩序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大,如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁,导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥.
不符合质量要求的混凝土严禁浇入导管内,混凝土灌注时应尽可能使混凝土贴着漏斗壁下料，以防止入管的混凝土将空气压入导管内；另外，桩孔口设置盖板，避免混凝土散落桩孔内.
灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污水沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池,以防止泥浆溢出污染环境.
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混凝土应连续灌注,每根桩的浇筑时间不应太长,宜在8h内浇筑完成.
终浇阶段由于导管内外的压力差减少，浇注速度也会下降；如出现下料困难时，可适当提升导管和稀释孔内泥浆.
灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0。5～1。0m，以保证混凝土强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头应无松散层。处于地面或桩顶以下的井口整体式钢护筒，在灌注混凝土后立即拔出.
⑽破桩头
为确保桩顶质量,实际灌注桩顶标高比设计高出0.5～0.8m,凿除此范围内的混凝土. ⑾基桩的质量检测
灌注桩施工完成后采用超声波法对桩进行质量检测，或监理工程师指示的其它检测。 ⑿灌注桩施工主要注意事项
钻孔灌注桩施工各工序要连续、街接要紧密，尽量缩短下钢筋笼的工作时间，并要及时地向孔内补泥浆，保持水头压力，以免塌孔.
灌注水下混凝土时，混凝土不能太对中漏斗，以免发生“气塞”现象，可采用漏斗口挂一根3m左右的小弯管,以排出高压空气,减少混凝土含气量，确保混凝土的灌注质量。
为防止造成浮笼事故，须对钢筋笼在孔口进行支架固定.
灌注混凝土时,严格控制混凝土坍落度及和易性，并确保混凝土埋管深度。 灌注桩桩顶比设计标高高出一定高度，一般为0.5～0。8m，下一工序施工前凿除,以保证桩顶不松散。
4.质量控制与检查
钻钻孔桩是一种深入地下的隐蔽工程,其质量不能直接进行外观检查，在施工全过程中，必须采取有效的质量控制措施，以确保灌注桩质量完全满足设计要求。钻孔桩质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强
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度和匀质性、钢筋笼等内容。
⑴桩位控制
施工现场泥泞较多，桩位定好后,无法长期保存。在护筒埋设前,首先用全站仪对桩位进行放线，根据放线的桩位埋设护筒,同时要在距护筒1。0m的地方埋设4根护桩.护筒埋设以后要借助十字护桩对护筒中线进行校对。采用焊制的坐标架校正护筒中心同桩位中心,保持一致。
⑵桩斜控制
埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直.在钻进过程中,应加设防孔倾斜措施。
钻进中及时测定孔斜，保证孔斜率小于1％.发现孔斜过大，立即采取纠斜措施。 ⑶桩径控制
根据地层情况,合理选择钻头直径,对桩径控制有重要作用。钻头直径不小于设计桩径,在砂层、砾石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象，应合理使用泥浆.
⑷桩长控制
施工中对护筒口高程与各项设计高程都要搞清楚，正确进行换算。土层中钻进,锥形钻头的起始点要准确无误，根据不同土质情况进行调整。机具长度丈量要准确。冲击钻进要正确丈量钢绳长度，并考虑负重后的伸长值,发现错误应及时更正。
⑸桩底沉渣控制
土层、砂层或砾石层钻进,一般用泥浆换浆方法清孔。合理选择泥浆性能指标，换浆时，返出钻孔的泥浆比重应小于1.10，孔底淤积厚度，严格按清孔标准规定执行，保证孔底沉渣满足规范要求(柱桩桩底沉渣小于5cm，摩擦桩桩底沉渣小于20cm）。防止沉渣过多而影响桩长和灌注混凝土质量。
⑹桩顶控制
灌注的混凝土，通过导管底部流出，把孔底的沉渣冲起并一致顶推到桩顶。随着灌注
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的继续，混凝土面不断升高，由于沉渣比重比混凝土小，始终浮在最上面，形成桩顶浮渣。为确保桩顶混凝土质量，当混凝土灌注至最后时，应比设计高程超灌0。5～1。0m，使得浮渣全部在设计桩顶高程以上，进而来保证桩身质量均满足质量要求.
⑺混凝土强度控制
根据设计配合比,进行混凝土试配，快速保养检测。对混凝土配合比设计进行必要的调整，调整完成后上报监理部进行审批。审批完成后即可进行混凝土拌和.
灌注过程中，经常观察分析混凝土配合比，及时测试坍落度、含气量。严格按规定作试块,在拌和机出料口和浇筑现场取样，保证取样质量和数量.
⑻桩身结构控制
制作钢筋笼不能超过规范允许的误差，包括主筋的长度、搭接长度、焊接质量、箍筋的间距、垫块的数量等。同时要保证接地钢筋的焊接质量.钢筋笼的全部数据都应按隐蔽工程进行记录、验收。
起吊部位可增焊环筋,提高强度。起吊钢绳应放长，以减少两绳夹角，防止钢筋笼起吊时变形。导管要确保密封性良好，灌注过程中，拆卸导管时,按照计算拆卸导管的长度拆卸导管，且拆卸时导管不能提高过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。
⑼桩基础保护层厚度控制
成孔后采用预制混凝土垫块加固钢筋笼。预制混凝土块的强度与桩身混凝土的强度相同。沿钻孔竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。保护层厚度符合设计要求。
⑽质量检查 ①成孔质量检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。钻孔桩的成孔质量检查项目及检查方法按设计要求或监理工程师要求进行。
1）钢护筒埋设完,在桩开钻前利用十字护桩进行桩位复核，并在钻进50cm后,再进行
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桩位复核。
2）孔径检测是在桩孔成孔后，下钢筋笼前进行检测.根据桩径制做笼式检孔器入孔检测，笼式检孔器,用φ10和φ20的钢筋制作,其外径略小于桩孔设计孔径，长度等于孔径的6倍。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端,使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，如上下畅通无阻直到孔底,表明钻孔桩桩径、桩垂直度满足设计要求，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象,则需重新下钻头处理。
3）孔深和孔底沉渣检查。孔深和孔底沉渣采用标准锤检测.测锤一般采用锥形锤，锤底直径5~8cm,高10~15cm，质量0。4~0.8kg.测绳必须经检校过的钢尺进行校核.
4）竖直度检查(采用超声波成孔检查仪）。
5）清孔检查.清孔完成1h后，在桩孔底部以上0。5m处取孔内泥浆,用比重称、黏度计和含砂量计分别测定泥浆的比重、黏度计和含砂量。
②桩身混凝土质量检查
桩在浇筑混凝土时，现场制作3组混凝土试件，自然养护。到龄期后进行室内有关混凝土指标试验。
对成型后的桩身混凝土的均质性和完整性，在被检桩的混凝土龄期14d后采用低应变反射波法进行检查。检测方法按设计图纸要求进行。
③钢筋加工及安装
a.钢筋应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
b.钢筋的加工应符合设计要求，钢筋焊接接头的检查和允许偏差应符合设计要求或有关规范要求。
c.钢筋笼吊装入孔时，应严防孔壁坍塌；入孔后应准确、牢固定位,平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±5cm。
5。 特殊情况处理与预防措施
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⑴桩身夹泥
灌注时由于导管栓塞破裂、脱落,会使泥土沉渣进入导管,产生夹泥现象。这种现象要以预防为主,在浇筑前要对导管、导管栓塞等进行全面仔细的检查，有问题的严禁使用.此类事故一旦发生要立即通知监理工程师，与监理工程师达成协议后,再采取相应的处理措施.
预防措施:混凝土导管在下入桩孔前，必须对螺纹、管壁等进行详细检查,并做好配管记录.同时必须进行导管水密性试验。
⑵ 钻进中漏浆
在砾石层中钻进，透水性极强时,若采用一般浓度的泥浆，泥浆漏失会比较严重，容易造成埋钻事故。
处理办法可先投放泥球，及时补浆，并用钻头反复冲击,在孔内搅拌泥浆,使稠泥浆迅速充填在孔壁卵石的间隙中,阻挡泥浆渗漏而保护孔壁稳定；漏失停止后,恢复正常钻进.
预防措施：采用投入黏土、加大泥浆比重的方案进行避免. ⑶ 卡管事故
在灌注混凝土过程中，混凝土堵在导管内下不去，或导管被混凝土或钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。其原因有隔水阀卡在导管中，混凝土拌和不均匀、和易性差导致粗骨料集中卡在导管中;混凝土灌注速度太慢、在导管中停留过久而凝结;导管升降时挂住钢筋笼等。
处理方法:因混凝土堵管或隔水阀堵塞，可用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣.导管与钢筋笼卡在一起时，不可强力起拔，宜采用轻扭动慢提拔的方法。如导管拉断、脱落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土.
预防措施：严格按规程进行操作，混凝土配合比应与水下混凝土浇筑条件相适应，和易性和流动性好；拌制合格的混凝土熟料；设备状况好，混凝土供应强度保证到位；导管检查和操作精心等.
⑷ 堵管事故
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在灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要求（流动性过小,严重离析,骨料超径等);混凝土的运输方法不当，造成混凝土严重离析；浇筑混凝土的方法不当，浇筑速度过慢或中断时间过长原因造成浇筑导管堵塞。出现堵管事故，采取以下措施处理：
①分析堵管原因和部位，查对记录，确认管底位置和埋深，采取措施避免其他导管同时堵管.
②上下反复抖动导管，每次提升不要过高，不得猛顿导管,以防导管破裂和混凝土离析。
③抖动无效时，可在导管埋深许可的范围内提升导管，以增加导管内的压力，减少混凝土流出的阻力.
④若仍然无效，堵管部位不深时可下钻杆捅；较深时可用压缩空气顶推管内混凝土(事先制作带进气管的导管封头），所用压力应在导管强度允许的范围内.
预防措施:正确设计混凝土的配合比,保证其施工性能满足泥浆下浇筑的要求，应采用同一级配混凝土;严格控制新拌混凝土的质量，防止和易性不合格的混凝土和超径卵石进入导管；缩短混凝土运输时间，保证供混凝土坍落度满足浇注要求;做好各项组织、准备工作，确保混凝土浇筑连续进行；混凝土浇筑过程中应经常提动导管，特别是浇筑速度较慢时。
⑸钢筋笼上浮事故
钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。钢筋笼上浮原因是混凝土和易性不好,灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，或混凝土浇筑速度太快向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。
预防措施：放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口固定,提升导管时不可过猛；根据气温变化,适当调整混凝土配合比,使其具有良好的和易性、坍落度；混凝土浇注到钢筋笼底部时应放慢浇注速度,等导管埋深达到提拔导管的要求后,再进行拆卸导管，进行正常速度浇注.在施工过程中要密切关注钢筋笼，当钢筋笼刚开始出现上浮时，要适当放慢灌注速度。等浇注一段时间稳定后，再按照正常速度浇注。
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⑹ 塌孔
塌孔是一种最常见的事故,在钻孔过程中或在成孔后都有可能发生,究其原因主要有： ① 泥浆稠度小,护壁效果差，出现漏水。
② 或护筒埋置较浅，周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部土层厚度不足，护筒底部出现漏水,造成泥浆水头高度不足，对孔壁压力小。
③ 泥浆相对密度过小，水头对孔壁的压力较小。
④ 在松软的砂层中进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水。
⑤ 钻进时中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对孔壁的压力.
⑥ 提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞孔壁。 ⑦ 钻孔附近有大型设备或车辆振动。 ⑧ 孔内水流失造成水头高度不够.
⑨ 清孔后未能及时灌注混凝土,放置时间过长.
塌孔的预防措施：根据设计部门提供的地质勘探资料，对于不同的地质情况，选用适宜的泥浆比重,泥浆粘度和不同的钻进速度。如在砂层中，应选用较好的造浆材料，加大泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度；在陆地上埋置护筒时,底部应夯填密实,护筒周围也要回填密实;水中振动沉入护筒时,根据地质资料,将护筒穿过淤泥及透水层,护筒衔接严密不漏水；由于汛期或潮汐水位变化大时，采取升高护筒，增加水头保证水头压力相对稳定;钻孔无特殊原因应尽量连续作业；提升钻头或掉放钢筋笼尽量保持垂直,不要碰撞孔壁;钻孔时尽量避免大型设备作业或车辆通过；灌注工作不具备时暂时不要清孔，降低泥浆比重。
塌孔的处理：如为轻微塌孔，立即采取增大泥浆比重，提高泥浆水头，增大水头压力;塌孔不深时，可改用深埋护筒，护筒周围夯实，重新开钻；若发生严重塌孔，应马上用片石或砂类土回填，或用掺入不小于5％水泥砂浆的粘土回填,必要时将钻机移开，避免钻机
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被埋入孔内,待回填稳定后重钻.当回填后片石的岩面倾斜较大时，钻头易摆动，撞击护筒或孔壁,造成 偏孔或塌孔、卡钻等现象，这时先选用冲程进行冲击，待将孔底的浮土、凸出部分凿平出现平台后．再加大冲程转入止常冲程。
⑺ 缩孔
缩孔原因分析:地质构造中有软弱层，在土的压力下，向孔内挤压形成缩孔;地层中有塑性土层，遇水膨胀形成缩孔；钻锤磨损，补焊不及时，钻出的孔径往往比设计桩径小。
缩孔预防措施:根据设计部门的钻探资料,若有软弱层或塑性土时，注意要经常扫孔；当锤头磨损严重时，要及时补焊，再进行扫孔治设计孔径。
缩孔的处理:出现缩孔后，用钻头反复扫孔,直到满足设计桩径为止. ⑻ 断桩
断桩成因：断桩最常见的原因是桩在灌注混凝土过程中，泥浆或砂砾进入混凝土,把灌注的混凝土隔开，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求.断桩主要分为完全式断桩、夹层式断桩，常见的断桩原因有以下几种:
① 堵管：造成堵管的原因主要有，混凝土坍落度过小，或石料粒径过大；运输或等待时间过长导致混凝土离析后没二次搅拌导致骨料卡管；水泥结块或冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块导致堵管等。
② 坍孔：护壁质量、水头等原因导致混凝土在灌注过程中发生坍孔,无法清理,或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩;
③ 封底问题：检测、计算错误导致导管长度不够，底口与孔底距离过大使得混凝土不能埋住导管底部,或由于导管提拔过量，将导管底口处于泥浆层甚至拔出混凝土面而形成断桩。
④ 导管断裂：钢筋笼卡住导管后强力提升导致导管脱节、断裂；导管埋置过深，无法提管或提出导管后发生管裂;或导管接口渗漏，泥浆进入导管形成夹层而导致断桩；或虽未导致管裂，但由于提管过程中用力过猛，导致混凝土连续下落与泥土形成夹泥缩孔；
⑤ 其他原因：机械故障、停电、混凝土供应不足等造成混凝土灌注中断时间过长,致
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使导管无法提起,形成断桩。
断桩预防措施:施工过程中，可针对上述断桩成因在人员、材料、机械、施工方法、现场管理等方面进行有针对性地预防。搅拌机、水泥、砂石等机械材料应准备充分，保证灌注的连续性;钢筋笼搭接焊时,应避免焊缝形成错台导致卡管；控制好混凝土的坍落度；尽量采用大直径导管，作业前应对导管进行检漏和抗压试验；下导管时，控制好导管底与孔底的距离,以及导管埋置深度;拔导管时严禁盲目拔管；堵管时应拔插抖动导管，或用型钢插入导管进行导管疏通，避免断桩情况的发生.
6.环保措施
⑴保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。
⑵施工营地及施工现场设固定的垃圾桶或垃圾池盛放垃圾,分类标识存放,定期清理，运至指定的垃圾处理场或废品回收利用,不得乱扔、乱倒垃圾.
⑶注意夜间施工的噪音影响，尽量采用低噪音施工设备。 ⑷钻孔桩泥浆经沉淀处理后定点排放，不得直接排入河浜。
⑸临时运输道路经常洒水湿润,减少道路扬尘。对产生尘埃运输车辆加以覆盖,减少对空气污染，生产及生活垃圾定期处理。严禁焚烧有毒废料。
⑹施工及生活废水的排放应遵循清污分流、雨污分流的原则，各种施工废油、废液集中储积，集中处理，严禁乱流乱淌，防止污染水源,破坏环境。
⑺工程完工的同时，严格按照环保及生态环境保护的要求，对临时设施、施工工点、取弃土场及其他施架子队域范围做好环保及生态环境的恢复工作. ㈢ 系梁(承台）施工
该桥共有系梁(承台)2个，因为是桩柱结合,故需在桩基灌注至系梁搞成位置时先施工系梁，后继续灌注桩柱，总混凝土量为280m³,垫层为C15,系梁(承台）为C40。
1。 系梁（承台）施工工艺流程 系梁承台施工工艺流程见下图2—4。
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施工准备 测量放线 桩顶系梁基坑开挖 凿除桩头 检测桩基质量 做好垫层 绑扎系梁钢筋 隐蔽工程检查 立系梁、承台模板 检查 灌注混凝土 取试件 拆模 养护 墩台柱施工 图2-4 系梁（承台)施工工艺流程图
2。 系梁（承台）施工方法
⑴基坑挖至设计标高后，人工凿除多余的桩头，整修好接茬钢筋，在桩顶重新测设墩柱的中心，根据中心放出系梁（承台）的平面位置;立即请监理工程师进行验收，及时进行垫层混凝土浇筑.
⑵根据中心位置将墩柱钢筋与桩基钢筋焊接好,将墩柱钢筋采用揽风绳固定好,防止因风力的影响，将其吹倒或移动.
⑶钢筋的加工及安装：将系梁（承台)的钢筋焊接加工好，焊缝要符合规范要求,按照
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设计图纸，将钢筋绑扎好。
⑷系梁（承台)模板采用定型钢模，用16mm对拉螺栓固定,模板安装前应进行表面清理，涂脱模剂。模板安装就位后应复核其中心位置及垂直度立好系梁(承台)的模板,要保证模板的牢固、稳定、无错台、无漏浆；杜绝跑模、漏浆现象的发生。
⑸混凝土的浇注：采用吊车配合，混凝土的浇注要采用斜三角的方式浇注，从两侧向中间浇注,由专人用插入式振动器捣固密实；在浇注过程中要有专人观察模板，注意加强模板的加固，试验工要认真制做试件，浇注完成后要覆盖、洒水养生不小于7d.
⑹捣固过程中的注意事项：
①混凝土浇筑时分层厚度不大于振动棒作用长度的1。25倍,振动器捣固混凝土的层厚，采用20～30cm为宜。使用插入式振动棒振动时,移动间距不得超过振动棒作用半径的1。5倍,与侧模保持50mm～100mm的距离；插入下层混凝土50mm~100mm，使上下层混凝土结合牢固，考虑到振动器的有效半径，其间距以不超过50cm为宜;
②混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。
③混凝土振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适,一般可控制在25s～40s为宜；振动器不能直接碰触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。
④如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成: a.混凝土表面停止沉落，或沉落不显著;
b。振捣不在出现显著气泡,或振动器周围无气泡冒出； c.混凝土表面呈现平坦、浮浆； d。混凝土已将模板边角部位填满充实。 3. 系梁（承台）施工质量检验
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①基本要求：所有水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合规范(《公
路桥涵施工技术规范》）(JIJ041—2011)的要求。按规定的配合比施工.
②必须采取措施控制水化热引起的混凝土内最高温度及内外温差在允许范围内,防止出现温度裂缝.
③不得出现露筋和空洞现象。 ㈣ 系梁以上部分（墩柱)施工
本标段四里河桥2#和3#墩存在系梁结构，需先施工完系梁后，在进行系梁以上部分（墩柱）的二次浇筑，设计为圆柱式墩,墩柱最大高度为3。4m。
1。 墩柱施工工艺流程
墩柱施工工艺流程见下图2—5。
分项工程开工申请 技 术 交 底 基 础 凿 毛 施 工 放 样 钢 筋 绑 扎 模 板 安 装 混凝土浇注 养生 钢筋加工 模板制作 混凝土集中拌和运输 试块制作 拆 模 板 检查验收 试块检测 图2-5 墩柱施工工艺流程图
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2. 墩柱施工方法 ⑴ 模板制作
墩柱模板采用专业厂家精加工的整体不变型钢模板，钢板厚度不小于5mm,严格控制加工精度和拼装精度.桥台模板采用大面钢模,要求线形平顺，弧度自然，接缝严密。帽梁模板采用定型钢模板，由汽车吊配合安装.
⑵ 接柱系梁凿毛：当接柱系梁混凝土强度达到2.5MPa时，将接柱系梁顶面和墩身相接处凿毛,凿毛后将混凝土渣清理干净，并保湿养生。
⑶测量放样
墩台施工前，首先进行精确放样，在基础或垫层表面放样出墩、台身控制线,经监理复核后，弹出墨线作为墩、台结构施工基准控制线。
⑷钢筋施工
钢筋采用在钢筋厂统一加工制作，然后用5t运输车拉运至施工现场，吊车吊装至桥柱墩上人工绑扎成型。绑扎前,先把基础上墩台范围内的混凝土进行凿毛处理，并清理干净。然后根据墩柱、桥台位置绑扎钢筋,使保护层符合要求。钢筋绑扎要牢固,焊接符合规范要求.柱体较高时,钢筋骨架须做一定的稳定措施，保证骨架的整体稳定性。
①钢筋的进料、储存及保护
a。在进场时，必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂,且应设立识别标志.钢筋进厂时，要有出厂质量证明，使用时要有使用试验报告单。
b。钢筋储存应在高于地面0.2m以上的平台、垫木或其它支承上,并用帆布覆盖. c。钢筋原材料检：以同标号、同炉灌号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t按一批计，每批抽检一次.
d。半成品钢筋要分类、分墩台集中存放，并标识其使用部位和数量等。 ②钢筋制安
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a.钢筋的加工
钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直.采用冷拉方法调直钢筋时,I 级钢筋的冷拉率不宜大于2 ％； HRB335 、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求.用I级钢筋制作的箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径,且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构,不应小于箍筋直径的10 倍.
根据设计图纸,按钢筋直径、形状及下料尺寸，决定钢筋数量.
钢筋焊缝应符合设计要求,没作明确标示的要符合下列要求：钢筋的规格、级别、强度必须符合设计要求；钢筋表面应清洁,不得有裂纹、结疤、折叠和铁锈；外观合格的钢筋每批必须符合拉伸（抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯要求。
b。当温度低于—5℃时焊接要求:采用电弧焊时,宜增大焊接电流，降低焊接速度;电弧帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊,以后各层控温施焊，层间温度控制在150～350℃之间；当环境温度低于—20℃时，不宜进行各种焊接；雨天、雪天不宜在现场进行施焊;必须施焊时，应采用有效遮蔽措施，焊后未冷却接头不得碰到冰雪。
c.焊接接头要求：每批钢筋焊接前，应选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，试焊质量经检验合格后方可正式试焊。冬期电弧焊接时,应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即
d。电弧焊接接头
搭接焊:一般采用双面搭接焊，无条件施焊时采用单面搭接焊.搭接焊时采用两点固定，且固定端离接头端部20cm以上.搭接接头的端部位应预弯,且搭接钢筋的轴线应位于同一条直线上(如图所示)。焊缝高度h及焊缝宽b应满足下图6-9所示。
帮焊：帮焊时采用四点固定，且固定点离接头端部20cm以上。帮条宜采用与被帮钢筋同型号，同级别的钢筋。
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③ 受力检验试验
a。数量:在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计），从中切取6个试件.
b。方法:3个拉力试验，3个冷弯试验。 ④焊接接头检验：
a.数量：在同条件下(指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同)的焊接接头,以200个作为一批（不足200个也按一批计），从中切取3个试件做拉伸试验.
b.接头采用电弧焊连接,以承受静力荷载为主的直径为28～32mm带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接。
c.拉杆中的钢筋，不论其直径大小，均采用焊接接头。
d。仅在确无条件施行焊时，对直径16mm及以下的钢筋，方可采用绑扎搭接。 e。在钢筋密列的结构内,当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm(竖向）和45mm（横向）时，不得使用横接接头。
f。搭接接头应分散布置，配置在“同一截面”内的受力钢筋受弯受拉区不大于50％，轴向受拉不大于25％，受压不受限制.
g。电弧焊接的接头可不受限制，但应错开。
h。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。
j.两钢筋接头相距在35d以内，或两焊接接头相距在50cm以内,均视为同一截面,并不得小于50cm.在同一根钢筋上应少设接头。
⑤钢筋的安装
1)墩柱钢筋安装、绑扎顺序是：绑扎墩柱下端钢筋→立好竖筋→绑好环筋→形成墩柱
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骨架。
2) 桩顶锚固筋与墩台基础锚固筋应按规范和设计要求连接牢固，形成一体。 3） 同一截面的钢筋接头,不应超过50％,应错开配置.
4） 在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧,保证钢筋混凝土保护层厚度。钢筋的净保护层厚度不小于4。0cm。
5）钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求.绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差赢符合设计及规范要求。
⑸模板施工
①模板安装时采用在现场拼装，分节起吊安装。 ②安装前，应对模板内面进行除锈或清理，涂脱模剂。 ③每次使用后，应清除表面浮浆,并进行校正。
④为根据模板重量选用相应的吊车，先吊装的一侧模板应用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后,将锁口螺栓锁紧，模板安装完成后四周用缆风绳拉紧锚固。
⑤模板接缝必须严密，并应在接缝处使用海绵胶条防止漏浆。
⑥混凝土施工前，应对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面的自检,并做好记录，自检合格，监理验收后方可进行混凝土施工。
⑹混凝土浇筑
钢筋、模板经监理工程师验收合格后，才能进行混凝土浇筑，混凝土浇注前应将模板内杂物清理干净,新老混凝土面应凿毛清理,必要时用高压水清理,刷除水泥浆.浇筑墩柱、台身混凝土均设置串筒、漏斗.混凝土分层、整体、连续浇注,逐层振捣密实.浇注混凝土时派专人随时检查模板，发现问题及时采取措施。
混凝土采用集中拌和、罐车运输、泵车浇筑的方式。施工中严格控制混凝土的配合比及塌落度，作好表面收浆、抹平工作，确保混凝土表面质量。
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⑺混凝土拆模、养生
拆模时，混凝土抗压强度应满足设计及规范要求。混凝土拆模后应及时养生,采用混凝土表面用塑料薄膜包裹或洒水养生的方式。 ㈤帽梁施工
1.帽梁施工工艺：
帽梁高度相对较高的拟采用抱箍法施工。较低的桥梁其帽梁采用支架法施工，支架采用碗扣式脚手架，首先对支架底部地基采用重型压路机进行压实处理,并铺设一层10cm碎石，防止下沉.
帽梁底模铺设完成后对支架进行等载预压,以消除支架的非弹性变形。预压后绑扎钢筋及支立侧模。模板经监理工程师检验合格后浇筑混凝土，混凝土集中拌和，罐车运输。混凝土分层、分段浇筑，采用插入式振动器振捣，施工过程中注意模板的垂直度、底模、侧模接缝等是否异常，发现问题及时处理。
帽梁施工工艺流程见下图2-7。
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分项工程开工申请 技 术 交 底 支架搭设 搭设施工横梁 预 压 施 工 放 样 安装底模 钢 筋 绑 扎 安装侧模板 混凝土浇筑 养 生 拆 模 板 检查验收 钢筋加工 模板制作 混凝土集中拌和运输 试块制作 试块检测
图2—7帽梁施工工艺流程图
2。施工方法:
⑴分项工程开工申请:帽梁施工之前，应向监理工程师报分项工程开工申请。未经监理工程师批准，不得开工。
⑵技术交底：工程施工前，现场技术员向工班长、班组有关人员进行书面技术交底。 ⑶支架搭设:墩身施工完毕强度满足要求后进行满堂支架的搭设，按施工荷载用沙袋进行超载预压以检验支架的安全性.
⑷钢筋制作
帽梁钢筋主要由几片骨架组成,骨架加工必须精确.骨架加工时，先硬化场地放出钢筋
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实际大样，各种钢筋加工完毕与大样比较合格后再组拼焊接，焊接时注意焊接顺序、对称焊接，防止骨架翘曲变形。钢筋骨架加工完毕后，吊到底模上，再上箍筋,组装成形。
钢筋施工注意事项：
柱头凿除3cm松散层后才能上帽梁钢筋，柱头伸入盖梁2cm。
钢筋制作前，先用垫层混凝土作一块焊接场地，在场地上用墨线弹出骨架的实际大样。骨架上的每一种钢筋经弯曲机弯曲后与墨线比较一下，合格后才能焊接骨架。骨架焊缝为双面焊接，焊接长度为5d。
变截面处箍筋下料高度、布置位置要准确,否则箍筋顶面高低不齐，不好施工。 注意支座钢筋和防震挡块钢筋的预埋。 ⑸模板安装
帽梁底模采用定型钢模板，底模与墩身之间夹橡胶条塞紧，保证接缝无大空隙，防止漏浆，污染墩身.底模安装后，要检查模板的拼缝是否严密，横坡、标高、模板轴线是否符合设计要求.侧模采用大块异型钢模板，背楞为[10。侧模的固定采取上下两层拉杆固定,模板间用顶棍保证盖梁几何尺寸。
⑹混凝土工程
混凝土的浇筑顺序：为防止偏载，混凝土浇筑由中间向两边推进;为防止堆载，混凝土分层浇筑,厚度控制在30cm以内。
混凝土采用罐车运输，泵送入仓方式进行浇筑，混凝土坍落度控制在9~11cm之间。尽量减少混凝土运输时间，防止混凝土离析。
⑺拆模与养生:侧模板属非承重构件,一般混凝土强度达2。5Mpa后即可拆除,底模板和支架在满足混凝土强度要求后方可拆除。采用塑料布或土工布封闭养生。 ㈥ 支座安装
1. 准备工作:
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安装前，对每批支座中至少一个支座做物理学性能检验：承压和抗剪强度、橡胶与钢板之间的粘结、风化试验.安装前，对支座各滑动面用丙酮或酒精仔细清洗干净。
2。安装工艺及注意事项：
⑴工厂组装，仔细调平，对中、组装成整体。
⑵将预先预留在墩台（盖梁）上的支座预留孔内的杂物清除干净，保持垫石表面平整、光滑。
⑶确保支座垫石中心位置及标高符合设计要求，然后在垫石表面涂抹一层约5mm的环氧树脂砂浆，就位支座。
⑷仔细检查支座位置及标高后，用无收缩高强度环氧树脂砂浆由压浆嘴压浆，砂浆应灌满并从顶面漫出以确保压浆密实.
⑸待灌浆达到设计强度后，拧紧锚固螺栓，完成支座本体安装。
⑹安装预埋钢板至支座顶面，校核无误后，拧紧联接预埋钢板和支座的锚固螺栓，检查支座临时连接装置是否牢靠。
⑺主梁立模、绑扎钢筋，清洁预埋钢板的上表面，再进行主梁浇筑作业，梁体混凝土强度达到设计要求后拆除支座临时连接装置。 ㈦ 预应力预制箱梁施工
1。 施工概况：
本标段共计预制空心板箱梁21榀,其中20m跨径7榀(边梁2榀，中梁5榀）；10m跨径14榀(边梁4榀，中梁10榀）。
20m跨径箱梁梁高950mm，边梁顶板宽1870mm，中梁顶宽1240mm，底部梁宽1040mm，4束正弯矩应预应力钢绞线（腹板两边对称布置）。
10m跨径箱梁梁高600mm，边梁顶板宽1870mm，中梁顶宽1040mm，底部梁宽1240mm，4束正弯矩应预应力钢绞线(腹板两边对称布置).模板采用定型钢模板，20m跨模板2套（中梁1套，边梁1套),10m跨模板2套(中梁1套，边梁1套）.
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⑴ 施工工艺及施工要点 箱梁制作工艺流程图图2—8 .
支座预埋件安装 梁肋 钢筋绑扎 波纹管安装 模板安装 翼板 钢筋绑扎 混凝土浇筑养护 施工准备 拆 模 钢 绞线穿束 锚 具安装 张 封锚压浆
图6—8 箱梁制作工艺流程图
⑵ 施工要点
预制构件的场地在预制厂布置，先进行场地的平整，场地采用平地机平整，压路机碾压,并留好运输通道。
① 箱梁底模制作
预制场地平整碾压后,按预制梁截面尺寸制作混凝土底模,底模制作向下预设反拱度。根据总预制的箱型梁数量按顺序排好梁号、梁位,并做好标记和记录。底模表面用水准仪测水平，底模顶部两侧安装［5槽钢，保持线性，接口平滑，保证箱梁模板与底模紧密结合，防止漏浆，绑扎梁底板部钢筋.底模采用钢筋混凝土结构,采用C30混凝土，保证底模质量，使底模能够多次重复使用.在制作底模时应按吊梁要求在底模上预留吊梁孔和模板拉杆孔。
② 钢筋绑扎
原材料进场后，原材钢筋堆放到原材料堆放场地，钢筋顶加盖塑彩布防雨，并按钢筋的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存,不得混杂，且设立标识牌；
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钢筋进场时要检查是否有出厂质量证明书和试验报告单，进场后的原材钢筋及时抽取试件做力学性能试验，试验合格后使用.
钢筋按设计长度进行下料加工，下料前认真审核每一型号钢筋长度、规格等.Ⅱ级钢筋采用钢筋切割机下料，钢筋弯制使用弯筋机，弯制后编号分类堆码。Ⅰ级钢筋采用卷扬机冷拉调直后下料。
预制梁钢筋主筋焊接采用搭接电弧焊或帮条焊。钢筋焊接施工前,清除焊接部位钢筋表面的锈斑、油污、杂物等；当钢筋端部有弯折、扭曲时将其矫直或消除。搭接焊时,采用两点定位焊固定.主筋搭接焊接头采用双面焊缝，焊缝长度不小于5d；钢筋绑扎时如果梁肋钢筋与预应力管道相干扰时，可以适当的移动梁肋钢筋,钢筋保护层控制采用同设计图纸规定的梁体混凝土净保护层厚度相同的垫块。在钢筋绑扎安装前先要把支座预埋钢板按住址设计位置和坡度摆放到位。
③ 波纹管安装
a。检查金属波纹管成品是否合格、牢固、有无孔洞，保证所埋设的波纹管无孔洞，不漏浆。在安装接长波纹管时接头要连接牢靠密实，以保证在浇筑时防止水泥浆渗进波纹管，堵塞管道给后期钢绞线穿束带来麻烦。
b.按照施工图设计位置,将波纹管定位钢筋网准确定位.在曲线段每隔50cm,在直线段每隔不超过100cm以8mm钢筋制作的井型托架烧焊于坐标点上，以保证波纹管的定位准确，防止在箱梁混凝土浇筑时上浮或偏位。
c.复检：波纹管埋设完毕后，重新对其坐标，牢固性能进行检查,以确保孔道的埋设准确、牢固并检查波纹管接头密封性、以免浇筑过中进浆堵塞波纹管影响后续施工工序。
④ 模板及埋件的安装加固
模板安装前要对梁肋钢筋给监理进行报检，等监理检查验收合格后方可进行模板的安装。混凝土预制T型梁外模采用定型组合钢模.模板各部位尺寸准确，表面光滑，无凸凹不平现象。为防止侧模在浇筑混凝土时整体偏移,采用顶部压重法予以固定,埋件应与钢筋骨架刚性连接，安装过程中控制侧模及钢筋骨架的位置，使其偏差符合设计要求，钢筋保护层可采用垫块来保证。
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模板安装过程中注意模板之间必须紧密；埋件位置准确，经测量符合模板合格,顶板钢筋及预埋钢筋的全部安装完成后申请监理对箱梁的整体验收，验收合格后进行混凝土浇筑.
⑤ 混凝土浇筑
混凝土由拌和站集中拌制，搅拌车运输现场，人工下料,混凝土的浇筑顺序为先底板、再腹板后顶板，施工时间确保间隔时间在混凝土灌注允许间断时间之内，以满足底层混凝土的重塑要求.混凝土浇筑采用由两端向中间水平分层的方法进行或从一端开始水平分层进行浇筑，待距另一端5米左右，从另一端开始浇筑,在中间合拢,分层厚度不超过30cm，混凝土的倾落高度不超过2m。浇筑混凝土过程中要严格控制侧模上浮及左右偏移量.振捣时,避免直接碰撞模板以免造成变形,应随时检查定位钢筋的固定情况，振捣时防止振捣棒打到波纹管.浇筑作业完成后在混凝土初凝前将顶面混凝土凿毛，以便在后期桥面混凝土浇筑时能与桥面混凝土较好结合。
底板混凝土振捣采用附着式高频振捣器配合φ30插入式振捣器进行振捣,腹板及顶板采用φ50插入式振捣器进行振捣，振捣间距不大于振捣半径1.5倍，以表面泛浆、少量气泡为振捣密实的标志，防止欠振、漏振、过振现象，在振捣时避免振捣器碰撞模板、钢筋、预埋件，振捣棒离模板5～10cm，插入下层混凝土5~10cm。特别注意底板与腹板、腹板与顶板连接处,及其它钢筋密集部位的振捣质量，在振捣过程中派专人进行检查.
在混凝土浇筑过程中，按试验要求留置好混凝土试块,按要求进行养护,以作为混凝土质量的评定依据和T型梁后续施工的依据.
⑥ 养护、拆模
梁体混凝土浇筑完毕后，采用喷淋养生,梁体混凝土强度达到设计强度的70％时即可进行拆模，拆模时应避免损伤混凝土边角,拆模后立即对现浇段、横隔板端头和现浇翼缘板外露面进行凿毛处理，以便后期新浇筑混凝土与老混凝土面能良好的结合.
⑦ 钢绞线穿束、锚具安装
钢绞线下料长度考虑千斤顶、锚具等的工作长度后经过计算确定，切断采用砂轮切割机,以保证切口平整、线头不散.安装钢绞线的过程中要注意及时套上失效长度范围内的塑
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料管并定位，根据实际拟采用整束同时穿入，穿束前全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确,若锚垫板移位，发现垫板平面和孔道中轴线不垂直时,采用楔型垫板加以纠正,孔道内应畅通、无水分和杂物，孔道应完整无缺。制好的钢丝束检查其绑扎牢固、端头有无弯折现象,且钢丝束按长度和孔位编号,穿束时核对长度,对号穿入孔道。穿束工作采用5T卷扬机配合人工穿束。
⑧ 张拉
预制箱梁钢绞线必须待混凝土强度达到混凝土设计等级强度的85％后，且混凝土龄期不少于7天，方可张拉。张拉时采用两端同时张拉，锚下控制应力为0。75fpk=1395Mpa.施加预应力应采用张拉力和引申量双控。当预应力钢绞线达到设计张拉力时,实际引申量与理论引申量的误差控制在6％以内。实际引申值应扣除钢绞线的非弹性变形影响。
主梁预应力钢绞线张拉时必须采取有效措施以防止梁体发生侧弯或侧翻,张拉顺序为：50％N2→100％N3→100％N2→100%N1。
张拉采用LZ—5901系统智能张拉。张拉工艺如下:a。启动张拉智能平台系统后，现场操作人员、监理员现场摄像，由现场操作人员启动张拉程序.智能张拉平台系统发出信号,传递给LZ-5901智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉；b。油泵供油给千斤顶张拉油缸，分级加载过程依次上升油压.c。张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差；d。张拉时，通过智能张拉系统平台和LZ—5901智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度,确保给油平稳，持荷稳定；e。张拉过程中,系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于正负6％时系统将自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后,方可进行下一步的工作。
⑨ 封端压浆
张拉完成后尽快进行孔道压浆，孔道压浆采用C50水泥浆,要求压浆饱满。压浆前应做的工作有：
a、割切锚外钢丝，割切后的余留长度1—2cm.
b、压浆前一天锚具外面的预应力筋间隙和锚具与锚垫板间隙用棉花和水泥浆填塞封
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堵,以免冒浆而损失灌浆压力。
c、压浆时在梁的一端开始分一次进行；压浆至孔道的另一端喷出稠度与压浆液相同时，立即将所有的出浆口及孔洞封闭；加压保持压浆端的水泥浆压力在0.7Mpa， 并保持10s以上，等待水泥浆凝固后拆除压浆嘴。然后再安装封端钢筋,浇筑封端混凝土.
⑩ 箱梁施工注意事项
a、箱梁预制时严格按照上构通用图说明中的施工方法和施工注意事项进行。 b、对边跨预制梁，封锚端应严格按照图纸指定的梁端夹角进行封锚，确保伸缩缝空间。封锚混凝土浇筑前必须将预制梁端面浮浆清凿干净，方能浇筑新混凝土.
c、施工时应注意有关预埋件的埋置,严格按照图纸中设计的结构、尺寸及型号，按照图纸设计的位置安装加固牢靠.
d、预制梁吊装采用钢丝绳兜底吊装，在对预制梁进行预制时,应注意根据图纸附注说明预留吊装孔.
e、负弯矩钢绞线 锚固端对称的设在每片箱梁腹板两侧，施工时为方便张拉施工在齿板对应的翼板及现浇湿接缝处预留人洞，等张拉施工完毕,对人洞进行钢筋补强后在浇筑混凝土封闭人洞。
f、对后期现浇部位要现浇的梁端、梁顶面、翼缘板和横隔板的端面等混凝土浇筑完成后及时进行凿毛处理,以便于新老混凝土结合牢固.
g、为防止波纹管进水泥浆堵塞预应力管道 ，在浇筑之前可在波纹管内穿塑料衬管，在混凝浇筑过程中适当活动衬管,以保证管道畅通. ㈧ 预制箱梁架设：
根据制梁场的布置情况，考虑制梁台座和机械设备能够充分的利用,箱梁达到设计强度后即可起吊安装，箱梁安装采用1台50t汽车吊架设，1台运梁炮车运输，架设采用逐跨架设的原则。
1. 施工准备：
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根据平面控制网复测跨度、墩顶标高、校核支座垫石的标高及平面位置，并标出安装轴线，使梁体准确就位。安装前对梁体的外形、相互接触面进行检查校核，如其误差超过允许值，则不得起吊安装.对吊具进行全面检查，合格后方可使用。技术人员与施工人员进行全面的技术交流,使得全体施工人员了解施工的全过程。
2。箱梁安装 :
吊车就位在第一跨的位置,运梁车配合吊车进行过孔,吊车负责给运梁车提梁和装梁，通过便道给吊车喂梁。在箱梁起吊和运输过程中必须保持梁的平稳,捆绑牢固.
3。 注意事项：
⑴ 箱梁起吊和运输过程中必须保持梁的平稳,在箱梁横隔板上垫枕木以防梁体扭、拖、摔伤。
⑵ 梁体安装时先安边跨后安中梁,安装过程中必须控制梁体中心线和桥的平面尺寸。 ⑶ 箱梁提吊前，在每片梁的两端标出竖向中心线,并在墩台面上放出梁的纵向中心线、支座纵横中心线以及每片梁的位置.
⑷ 对吊车、运梁车、钢丝绳、锁扣，倒链等进行经常检查，发现问题及时处理. ㈨预制钢筋混凝土仿石栏杆安装：
在预制场预制，达到混凝土强度后现场安装。混凝土栏杆强度等级为C25,栏杆立柱、扶手、栏板等采取装配式安装,扶手栏板深入立柱3cm，立柱预留3。5cm榫槽，栏杆立柱安装时,清槽后槽内先座浆，安装后再用高标号水泥砂浆填实并养护。要保证尺寸准确，线条流畅平顺、美观,拼装严密，面板光洁。 1. 安装前施工准备：
⑴ 预制好的仿石栏杆进行标记,以免乱放造成损失。 ⑵ 拉线检查石栏杆的底座是否填平。 ⑶ 将栏杆安装预留孔内的泥土和杂物除干净.
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⑷ 拉线确定栏板位置。 2. 栏杆安装：
⑴拉线安装，将拉线应该弹出十字中心线，然后将其望柱的中心线与其重合. ⑵ 石柱安装应该保持垂直，可以使用铅垂来进行验证，这样就能够延长其使用寿命。 3。 栏板安装：
⑴ 按线安装，将其栏板放置于指定位置，安装成设计图的样子。 ⑵ 随即安装，要保证栏板与望柱不能留有缝隙。
⑶ 搬运过程要注意轻拿轻放,是绳子同时手里，尽量保持石板平衡. ⑷ 栏板就位后要做出适当的调节，已确保达到预定的效果. ⑸ 对安装成的板块间的灰缝进行勾结,时期使其美观大方。 ⑹ 安装完毕后,再一步进行检查,将不平的地方进行修正。 ㈩ 桥面系施工
1.桥面铺装层施工：
浇筑桥面层前要凿除混凝土表面的水泥浆和松软层，并用水清洗干净。使混凝土桥面板表面粗糙。
按图纸要求铺设桥面钢筋网，钢筋网采用D10冷轧带肋钢筋焊接网。钢筋网采用混凝土块支垫，保证保护层厚度符合设计要求，混凝土块标号采用C50混凝土，强度与箱梁和现浇湿接缝同等级.同时在钢筋网上铺设一定数量的木板等支撑物,防止混凝土浇筑时施工人员行走,造成钢筋网片变形。
桥面铺装混凝土采用吊车及料斗浇筑，浇筑前采用6cm方钢作为导轨,控制高程，混凝土振捣采用插入式振捣棒和平板振捣器相结合的办法振捣整平，然后人工抹面至少三遍以上。同一跨桥面铺装采用一次性浇筑，中间不得停顿，特殊情况时采用横向水平接缝。
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待混凝土初凝后及时采用塑料布覆盖，洒水养生，根据天气决定洒水次数，防止混凝土出现裂纹。混凝土强度在2.5Mpa前不得承受行人或其他物件的荷载，低于设计强度70％时，不得通过任何车辆。
按照图纸要求铺设防水层,防水层采用SBR改性乳化沥青混凝土,施工时不能漏铺或出现孔洞和起皮卷起，然后按照要求铺设沥青混凝土路面.
2。桥面沥青混凝土面施工:沥青混凝土混合料从附近商品混凝土拌合站购买。 ⑴设置道路中线桩：在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩，桩的位置在所摊铺结构层的宽度外20cm处（任意一侧).
⑵设置高程线：对设立好的钢筋桩进行水平测量,并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。
⑶沥青混合料的生产制备：从附近沥青路面拌合站外购，由监理和现场质量检查员检验合格（包括实验抽提检验合格)方可用于路面铺筑，并每天按类别出据产品合格证.
⑷沥青混合料运输：为确保沥青混合料的运输质量，沥青混合料的运输采用25t自卸汽车运输，要求每天对车槽内污垢清理干净，为防止沥青与车厢底板和侧板粘结,喷涂一薄层油水混合液,但不得有余液积聚在车厢底部.
⑸沥青混凝土摊铺:混合料摊铺采用沥青摊铺机单机作业，确保横坡质量，摊铺宽度根据路面宽度确定摊铺机宽度，摊铺机自动找平时,采用所摊铺层的高程靠金属标桩挂钢丝所形成的参考线控制，横坡靠横坡控制器来控制，精度在±0.1％范围.
⑹路面压实：摊铺时，为保证压实度，行驶速度定为2～4m/min。沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺,不得随意变换速度或中途停顿。摊铺机螺旋送料器中的混合料的高度保持不低于送料器高度的2/3。并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析，上下两层之间的横向接缝应错开50cm以上,在机械不能摊铺及整修的地方，在征得监理工程师的同意后可用人工摊铺和整修。在施工安排时，当气温低于10℃时不安排沥青混合料摊铺作业，一旦沥青混合料摊铺平整,并对不规则的表面修正后，立即对其进行全面均匀的压实.
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为防止压路机碾压过程中沥青混合料沾轮现象发生,可向碾压轮洒少量水、混有极少洗涤剂的水或其他认可的材料，把碾轮适当保湿。 2.3。3 资源配置： ㈠ 主要机械设备配置表：
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 设备名称 冲击钻机 泥浆净化机 泥浆搅拌机 PN型泥浆泵 卷扬机 电焊机 汽车吊 汽车吊 自卸汽车 平板车 混凝土搅拌运输车 软轴振捣器 插入式振捣器 压浆设备 附着式高频振捣器 砼输送泵 运粱炮车 钢筋切断机 钢筋调直切断机 钢筋弯曲机 沥青摊铺机 振动压路机 型号及规格 CK2000 JHD—200 NJ—1000 150m³/h 10t BX—500 25t 50t 25t 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 辆 辆 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 数量 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2 10 10 1 10 1 1 1 1 1 1 1 备注 9m³ D50 D70 50t GQ40B GT10B GW-40 RP1253 18t ㈡ 主要劳动力计划配置表：
序号 1 2 3 4 5 6 7 工种 管理人员 测量试验 司机 机械工 修理工 电工 砼工 单位 人 人 人 人 人 人 人 数量 4 6 12 10 3 2 6 备注 林拉公路林芝至工布江达段第三合同段 39
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序号 1 8 9 10 11 12 合计 工种 管理人员 钢筋工 模板工 电焊工 钻工 普工 单位 人 人 人 人 人 人 人 数量 4 4 4 2 2 20 80 备注
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