一、工程概况
二、施工工艺流程及施工方法
在孔桩灌注完成，且达到龄期强度后，根据现在场实际情况分段进行冠梁施工。开挖基坑至冠梁底面后，进行底面平整（必要时立底模）及桩顶淤泥及浮碴清除，调平钢筋笼预留钢筋，同时进行钢筋下料。桩顶处理好后即进行钢筋绑扎、立模、浇混凝土。
钢筋按下料单下料，采用机械加工成型，侧模采用木模板、钢管及方木加固，混凝土采用商品砼，导槽配合砼灌车直卸，插入式振捣器捣固。 2.1 冠梁及腰梁施工工艺流程如图1所示。 2.2 施工方法
2.2.1 桩头砼清理
冠梁施工前用反铲挖除桩顶部分淤泥，至桩顶。采用风镐凿除桩顶浮浆至冠梁底标高且露出新鲜混凝土，在浇注混凝土之前需用水润湿。
2.2.2 钢筋制安 钢筋施工流程如下：
原材料检验→钢筋除锈及加工→测量放线→基底处理→桩顶钢筋调直→焊架立筋及定位→绑扎底层钢筋→绑扎面层钢筋和箍筋→放置垫块及成品保护→清碴及报验。
质检、监理工程师 质检、监理工程师 图1 冠 梁 施工流程图
2.2.3 钢筋加工
钢筋加工程序：钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋弯曲成型。 钢筋除锈
钢筋表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。钢筋的除锈拟采用电动除锈机除锈。
在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞脱落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。
钢筋加工
加工时要注意以下几点：
1、将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
2、弯起钢筋中间部分弯折处的弯曲直径，不应小于钢筋直径的5倍。 钢筋焊接
钢筋连接钢筋直径≤16mm采用绑扎，搭接长度为35倍d。钢筋搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎；主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部绑扎；钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱和开焊。主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部钢筋直径大于16mm的连接拟采用电弧焊。电弧焊时HPB300级钢采用E43型焊条，HRB400级钢采用E50型焊条。
搭接电弧焊工艺：
1、施焊前，钢筋的装配与定位应符合：钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴
线在一直线
2、施焊时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
3、钢筋接头采用搭接焊时，焊缝长度不应小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于10mm。钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度h≥0.35d，并不得小于6mm；焊缝宽度b≥0.5d，并不得小于8mm。
搭接电弧焊注意事项
1、焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。
2、根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。
3、焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。
2.2.4 钢筋安装
钢筋的绑扎与安装包括钢筋的现场绑扎、钢筋网与钢筋骨架的安装及质量检查等内容。
钢筋绑扎用的铁丝，拟采用20~22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。铁丝长度按表1的数值采用。
表1 铁丝长度采用值
钢筋直径3~5 6~8 10~114~118~222 25 28 32 (mm) 2 6 0 120 130 150 150 170 190 170 190 220 250 190 220 250 270 290 310 330 350 290 310 330 350 370 320 340 360 380 400 3~5 276~8 10~12 14~16 18~20 22 330 250 0 270 29290 0 310 水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层厚度。垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。
平板或墙板的钢筋，在模板上划线；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。
绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，以减少绑扎困难。
受力主筋的接头采用搭接焊，接头应相互错开，错开距离为钢筋直径35d，在
该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋面积的百分率不超过50%，钢筋单面焊接长度不小于10d(d为钢筋直径)、双面焊接长度不小于5d(d为钢筋直径)、钢筋绑扎搭接长度不小于35d(d为钢筋直径)；
冠梁钢筋的交叉点于箍筋拐角部位点点绑扎，其它平直部位梅花型绑扎，绑扎数不少于总数的50%。
钢筋大样图见图2。
图2 冠梁钢筋大样图
2.2.5 模板安装
施工工艺流程：模板调平及上油→测量放线→拼装模板→加固支撑系统→复查支撑系统→报验及交接→模板拆除及保养。
1、模板安装前应保证钢筋安装完毕并已按验收程序检验合格，采用高压风、水将底基面及桩出露钢筋清理干净。
2、测量组现场放样后向施工人员进行轴线、标高放样交底，施工人员必须妥善保护放样点位，在整个施工过程中确保点位准确，模板安装中随时对照检查。
3、模板板面应仔细清理，并均匀、充分地涂刷脱模剂。 4、模板安装平、顺、直，尺寸准确，模板接缝严密不漏浆。
5、模板支架要有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受浇注砼的侧压力及施工中产生的荷载。
模板安装采用183cm×91.5cm的木模板，外侧横挡选用8cm×8cm的方木，之间用扒钉连接、固定，横撑外侧用φ48钢管，间距为0.5米，内侧采用将φ12圆钢拉杆与冠梁钢筋焊接。
在模板内侧与钢筋之间放置砂浆垫块，有利于模板的定位，同时可以保证主筋
净保护层(保护层厚度为50mm)。见图3。
2.2.6 模板拆除
1、砼强度达到3天龄期强度后就可以拆模。在基坑内拆模时，必须有专人指挥，在人力、机械、拆除、吊卸、外运、交通等方面做好协调，统一调令。
2、模板拆卸顺序是：拆斜支撑→螺栓→用钢钎轻轻撬动模板，使模板脱离墙体→吊运模板。
① 拆模时，必须搭设好操作台，操作人员站在安全地方。 ② 不得硬撬硬砸以防模板及砼表面破损。
③ 对拆下的模板要及时进行清理，如发现变形应及时维修，以备后用。
图3 冠梁模板安装示意图 2.2.7 砼浇筑及养生
砼施工流程为：模板内清理→检查钢筋及支模情况→模板报验→商品砼运输→砼浇筑→砼养生→砼拆模。
砼采用C30商品混凝土，混凝土塌落度应为12cm~16cm，初凝时间为4~6小时。运输主要利用混凝土搅拌车把混凝土从搅拌站运到施工现场。
浇筑混凝土时，应保证混凝土均匀密实不发生离析现象，混凝土自高处落下的自由高度不应超过2m，在浇筑时，自浇筑段一端向另一端方向逐层连续浇筑，每次的浇筑应控制在50cm厚度范围内，连续浇筑至所需高度。
砼每浇捣完一段，则对其表面进行粗整平，在砼终凝前完成抹面、收光作业，保证梁顶砼的平整度和光洁度。
在浇筑时，为了便于振捣密实，在确保上下层混凝土的时间间隔不超过混凝土
的初凝时间前提下，加强混凝土的振捣，同时在混凝土浇捣过程中，就地实测混凝土的塌落度和浇筑的温度，并按规范要求留置砼试块。
浇筑混凝土时，设专职人员检查模板、支架、钢筋的情况，如发现有变形、位移、漏浆或堵塞时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑混凝土初凝前修整好。
混凝土的振捣，采用插入式振动器振实。振捣时，应符合下列要求：
1、插入式振动器每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5~10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他埋件。
2、混凝土振捣应充分均匀，一般以混凝土不再显着下沉、基本上不再出现气泡、混凝土表面呈水平并出现水泥浆为宜。
3、砼浇筑完12h以内对所有外露砼面用麻袋进行覆盖并浇水养护，每天浇水次数以能保持砼表面始终处于湿润状态为宜，养护时间不少于7天。
4、在砼具有一定强度并且保证砼棱角不因拆模而受损时可进行模板的拆除。 三、资源配置 3.1 人员配置
杂工班（凿护桩顶浮碴）4人，钢筋班6人，木工班4人，混凝土工6人，领工员及技术人员各一人。 3.2 机械配置
开挖及凿除：PC60挖机1台、风镐4台；
钢筋加工：钢筋调直机1台、电动圆盘锯1台、交流焊机4台、钢筋弯箍机1台、弯曲机1台，；
模板加工：锯木机1台；
混凝土浇筑：插入式振动器2台（1台使用1台备用）。 四、质量标准
4.1 模板制作与安装质量
4.1.1 防模板变形
模板安装时，按要求设置拉杆，加固模板的支撑；在浇筑砼前所有模板进行测量检查，并在浇筑砼时派有经验的木工值班，及时检查修正模板，支撑等。
4.1.2 防漏浆
严格控制模板安装质量，避免模板之间缝隙过大，在已浇砼接搓处，用水泥砂浆抹缝隙，避免砼在接缝处出现漏浆。
4.1.3 拆模时按支撑的倒顺序进行，要保护模板面，严禁强行砸撬模板，拆卸后及时清理，并修理损伤的模板，经检查合格后涂刷隔离剂备用。
模板安装的允许偏差及检验方法见下表：
项目 允许偏差（mm） 检验方法 轴线位置 5 钢尺检查 底模上表面标高 ±5 拉线、钢尺检查 截面内部尺寸 基础 ±10 钢尺检查 柱、墙、梁 +4、-5 钢尺检查 不大于5m 层高垂直度 大于5m 6 吊线、钢尺检查 8 吊线、钢尺检查 相邻两板表面高低差 2 钢尺检查 表面平整度 5 2m靠尺和塞尺检查 4.2 钢筋工程质量
4.2.1 钢筋搭接电弧焊
钢筋电弧焊接头的外观检查，应符合下列要求： 焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤； 接头处不得有裂纹；
咬边深度、气孔、夹渣等数量与大小，以及接头尺寸偏差，不得超过下表的规定：
项 偏差名称 目 单位 允许偏差值 1 接头处钢筋轴线的曲折 度 4 2 3 4 5 6 7 接头处钢筋轴线的偏移 焊缝高度 焊缝宽度 焊缝长度 横向咬肉深度 焊缝表面上气孔和夹渣在长2d的焊缝表面上 mm mm mm mm mm 个 0.1d（3） －0.05d －0.10d －0.5d 0.5 2 注：允许偏差值在同一项目内如有二个数值时，应按其中较严重的数值控制；d为钢筋直径。
4.2.2 防护与储存
为保证施工的进度和质量，钢筋在现场制作，钢筋的抽料、加工严格按图纸、规范以下料单的要求进行，成型钢筋制作后报技术人员及时进行验收、整理、按规格分类堆放，并作好标志。堆放场地要干燥，钢筋由木块或木枋架起放置离地10～15厘米。
4.2.3 钢筋加工
加工时应严格按照加工要点进行加工。 4.2.4 钢筋的安装
钢筋安装完毕后，应检查下列方面：
1、根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确；特别是要注意
检查负筋的位置；
2、检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定； 3、检查砼保护层是否符合要求；
4、检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象；
5、钢筋表面不允许有油漆、漆污和颗粒状（片状）铁锈； 6、钢筋位置的允许偏差，不得大于下表的规定。 钢筋位置的允许偏差
允 许 偏 编号 项 目 差 1 受力钢筋的排距 ±5 2 钢筋弯起点位置 20 绑扎骨架 3 箍筋、横向钢筋间距 焊接骨架 ±20 ±10 4 焊接预埋件 中心线位置 5 水平高差 ＋3，－0 基础 ±10 5 受力钢筋的保护层 柱、梁 ±5 板、墙 ±3 4.3 混凝土工程质量
本工程主要采用商品混凝土。为确保砼的强度、可塑性、和易性、坍落度和可泵性，应通过试验，优化砼的配合比和掺外加剂，以期进一步改善砼的特性， 提高砼抗裂性，以满足施工要求。
对模板及其支架、钢筋和预埋件必须检查，并作好记录，符合设计要求后方能浇筑砼。
浇筑砼应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砼凝结前，将次层砼浇筑完毕。
采用插入式振捣器时，捣实普通砼的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等；振捣器插入下层砼内的深度不小于50毫米，每一振点的振捣时间应使砼表面呈现浮浆和不再沉落。
在浇筑砼时，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应预堵严，对木模应浇水湿润，但不得有积水。
为使砼表面避免出现不规则裂缝，要加强对砼板面的压光工作，在砼收身时进行二次光面；并对已浇筑完毕的砼在12小时内加以覆盖和浇水养护，使砼处于润湿
状态，其养护时间必须符合有关规定。 五、安全及文明施工保证措施 5.1 安全施工保证措施
所有人员持证上岗，进入施工现场需戴上安全帽，穿工作服及戴上防护品。 1、选用合适的机型进行钢筋的冷拉、切割、弯曲，按机械操作规程操作，防止机械伤人；
2、搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故；
3、钢筋的起吊需专门有人指挥，在起吊的下方禁止站人；
4、绑扎基础钢筋时按规定摆放支架或马凳架起上部钢筋，不得任意减少，操作前应检查基坑土壁和支撑是否牢固。钢筋骨架不论其固定与否，不得在上行走。
5、电焊操作时，严格遵守气割、电焊\"十不烧\"规定，注意临时用电安全。 6、泵送混凝土时，混凝土泵的支腿应完全伸出，并插好安全销。 5.2 文明施工保证措施
1、在基坑边设有明显标志牌，注意行驶车辆。安全用电不得随意接线。 2、保持施工场地清洁，做到工完场地清。不随意扔垃圾，材料机具堆码整齐。 3、砼灌车出场时须经过冲洗后才能放行。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容