滑模筒仓施工工艺

滑模筒仓施工工艺

1 筒仓普通土建结构施工

1.1 模板工程

模板的质量要求符合现行施工质量验收规范《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）中模板分项工程的现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法的质量标准。

1.1.1 材料控制

1.模板是砼的成型模具，模板的好坏直接关系到砼的表观，故用于本工程的模板要求表面光滑平整，刚度好。

2.进入施工现场的木方要求尺寸基本准确，不翘曲、不变形。

3.模板在使用前要刷脱模剂。

3.进入现场的钢管、扣件等材料必须符合安全使用的规定。

1.1.2 模板安装要求

1.测量员将轴线、结构线及标高施测完毕，提交项目质检员及监理验收合格后，方可进入支模工序。

2.柱钢筋及限位钢筋验收合格，木工工长收到钢筋交接检表后，方可进行拼模及加固。

3.模板及支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。

4.模板与砼的接触面应涂隔离剂，对油质类等影响结构或妨碍装饰工程施工的隔离剂不宜采用。严禁隔离剂沾污钢筋与砼接槎处。

5.模板支设完毕，模内材料及垃圾要清理干净。

6.柱结构边线处要求瓦工收面平整，或若立模后仍有大于规范允许范围内缝隙，则在砼浇筑前采用水泥砂浆补缝。

7.砼浇筑期间，应安排专人看护模板，随时检查模板变形及加固情况。

1.1.3 柱支模及加固

柱均采用10厚竹夹板，其加固均采用φ12交叉二根对拉螺杆，在下部三道螺杆间距为600mm，在上部螺杆间距增大为800mm。柱模板的垂直度和定位依靠楼层内满堂脚手架和柱连接支撑进行加固调整。柱模底留清扫孔，以便在混凝土浇注之前进行清理。

1.1.4 梁板支模及加固

梁板均采用10厚竹夹板，梁侧支模时必须考虑提早拆模，满堂架立杆间距不得大于1米，框架梁及外边梁每跨在梁底加三根钢管顶撑。对于高度大于700的梁，只封单面模板，以便梁筋绑扎，在梁筋绑扎及调整完毕再封另一面模板，并且采用对拉螺杆@700加固，外框梁截面宽度内缩-5mm，所有跨度≥4m的梁，按设计要求起拱1‰--3‰，连续梁支模时，应拉通线，防止出现轴线偏移；梁板支模顺序为：梁底模→侧模→平台底模→外框侧模及予留洞口侧模，所有梁底模及平台底模应为正偏差，以防止扣件下滑。

1.1.5 墙体支模及加固

模板一般均采用钢管加对拉螺杆形式与满堂架固定，具体叙述如下：

墙体模板竖楞采用50×100方木@350左右，横楞为φ48×3.5钢管与对拉螺杆立面间距对应。对拉螺杆间距由下至上按300至600逐渐放大，下部三道螺杆均采用双螺帽加固，在地下部位时外墙模板对拉螺杆均需焊钢板止水片。

1.1.6 模板拼缝处理

模板周转使用后，应用手刨将模板边修直，所有模板在拼缝处须满贴10mm厚、18mm宽的海棉条，这样处理可防止模板拼缝处漏浆，且砼浇筑后表观效果较好。

1.2 钢筋工程

钢筋工程要满足设计和现行施工质量验收规范《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）中钢筋分项工程的质量标准和质量要求。在本工程的施工过程中，将按照相关要求作好钢筋的追踪台帐，以便建设单位和业主对本工程中使用的钢筋有据可查。

1.2.1 原材料要求

钢筋供应：用于工程上的所有钢材均采用大厂生产的产品，杜绝小厂钢筋进入施工现场。进场钢筋必须批量成捆(盘)进场，产品质量合格证明书、出厂检验报告随同材料同时进场，按照炉罐批号和直径分批验收，材料员在清点钢材数量的同时，须验证捆(盘)上标牌是否齐全，并和质保书、发货单上的炉号、批号、发货量相符，并通知试验员和监理人员按照程序和规范规定进行抽样作机械性能试验，合格后方可使用。每批进场的钢材均应及时向总包单位申报数

量、规格及使用部位。

原材料进场后须按不同规格堆放整齐，底下砌400高砖墩垫高。并树醒目材料标识牌，标明钢筋规格、数量、检验是否合格。

1.2.2 钢筋翻样

翻样人员在收到正式的施工图纸以后，须认真学习图纸设计说明、学习现行规范《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）中钢筋分项工程的质量标准和质量要求、学习03G101图集中钢筋的相关规定，消化图纸，将图纸中存在的问题及不明确处疑问反馈到技术负责人处，以便在图纸会审时解决。

翻样时严格按照有关规定计算翻样，将不同部位的配料单分开。

制作时翻样人员应经常到加工车间清点钢筋数量，钢筋绑扎完毕，若发现有钢筋或多或少现象，应立即查清原因，分清责任。

实行复核制度，配料单下发制作前须经预算、制作班组双重复核。

1.2.3 钢筋加工制作

1、钢筋原材料堆放及制作，采用钢管搭设8×11m钢筋棚，上盖石棉瓦作为钢筋加工车间，其内布置2台切断机、2台弯曲机、1台卷扬机和1台对焊机。钢筋原材堆放方向顺车间长度方向，以便于人工搬运。其下砌400高砖墩、铺碎石，以使钢筋架空。制作的半成品按“先上后下”的顺序整齐堆放，钢筋制作宜在绑扎前10天开始进行，并保持制作的连续性。钢筋制作要求：

2、原材料进入现场，须按规范要求取样，试件经试验合格后，方可进行制作。

3、弯曲、污染锈蚀未经处理的原材料不得进行制作，弯曲钢筋须预先调直，锈蚀要除锈。

4、钢筋制作的数量须严格按料单进行加工，钢筋弯钩长度、弯曲半径满足规范与设计要求，成型钢筋允许偏差小于规范要求。

5、成型的钢筋按不同部位分开，堆放整齐，同时要垫空不得接触湿土，作好部位标识，以免造成清料及查找困难。

6、焊工要持证上岗，焊接接头经试验合格，且试验单位出具合格报告后，才能进入绑扎工序。

7、钢筋车间加工机械须做到干净整洁，下班后关掉电源，并锁上电源箱。

1.2.4 钢筋的连接

（1）设计当中钢筋的连接方式有要求时，严格按照设计要求执行，一般情况下按照下面的要求执行：

（2）竖向结构钢筋≥Φ16的均采用电渣压力焊，柱竖向钢筋的接头应高于基础顶面500mm，钢筋接头位置按30%错开，相邻接头错开长度必须满足施工规范及设计要求。

（3）水平结构，钢筋≥Φ20，均采用闪光对焊连接。对于少量多跨连续梁，因主筋过长后，不易带运，采用部分电弧焊搭接方式连接，单面焊10d，双面焊5d，或者采用冷搭接方式，此时必须注意搭接部位和长度应满足施工规范要求。闪光对焊的钢筋接头外观要求：接头处弯

折不得大于4度，接头处钢筋轴线偏移不得大于0.1倍的钢筋直径，也不得大于2mm。

（4）当钢筋采用搭接连接时，搭接的部位和搭接长度必须满足设计和现行施工规范的相关要求。

（5）采用电渣压力焊、电弧焊和闪光对焊进行钢筋焊接时，需要按照规范要求的取样方法和取样数量进行现场取样送检，试件送检合格后方可进行下一道工序的上施工。

1.2.5 钢筋绑扎

在绑扎钢筋的过程当中，应高度重视预埋件、预留洞的预埋预留工作和安装预埋预留的适时穿插，确保安装预埋准确、固定牢靠，更要做好成品保护，不被后序工序破坏。

1.独立基础钢筋绑扎：

独立钢筋绑扎顺序：独立基础下层钢筋→独立基础上层面筋→柱插筋。

本工程钢筋绑扎，除按常规严格执行规范、00G101图集、抗震设防及设计要求的有关规定外，还应作以下工作：

底板钢筋要在垫层上分好尺寸就位，保证柱钢筋位置准确。

柱插筋施工，要严格核对图纸，确保钢筋的型号规格准确无误，所有插筋下端平直弯钩，均伸至底板底筋处。

2.条形基础钢筋绑扎：

条基钢筋的绑扎顺序：条基底板底层钢筋绑扎→条基底板面层钢筋绑扎→条基基础梁钢筋绑扎→条基柱插筋和梁柱相交处扩大部分钢筋绑扎。

条基的钢筋绑扎除严格执行规范、03G101图集、抗震设防及设计要求的有关规定外，还应作以下工作：

底板钢筋要在垫层上分好尺寸就位，保证柱钢筋位置准确。

柱插筋施工，要严格核对图纸，确保钢筋的型号规格准确无误，所有插筋下端平直弯钩，均伸至底板底筋处。

在施工条基基础梁过程中，为了防止梁骨架倾斜和保证梁的截面尺寸的准确，要求每跨增加四根Φ25斜向钢筋（其中每面两根），斜向钢筋的倾斜方向相反，斜向钢筋与基础梁底筋和面筋焊牢。基础梁底筋和面筋焊牢。详细做法见附图5—6梁加固措施图。

3.环板基础钢筋绑扎：

底板钢筋绑扎顺序：底板底筋→马凳或支架支设→底板面筋→墙柱插筋。

底板钢筋要在垫层上分好尺寸就位，保证柱、墙钢筋位置准确。

当筏板基础的上下层钢筋之间设计有撑筋时按照设计要求进行。对于设计当中没有的厚大结构的层间钢筋可以按照下面的施工方法进行。

底板上层钢筋采用钢筋支架支承定位，根据我方施工类似工程的经验，支架的水平杆、立杆拟采用Φ22钢筋马凳支架，支架采用垂直于面层第一排钢筋的方向贯通位置，另一方向间距

间隔布置，间距为1000mm（详见附图5-7）。

柱、墙插筋施工，尤其是防水要求高的部位，要严格核对图纸，确保钢筋的型号规格准确无误，所有插筋下端平直弯钩，均伸至底板底筋处。

4、筒壁的钢筋绑扎：

在绑扎塔筒钢筋钢筋时，筒壁的环向钢筋应放在竖向钢筋的外侧，环向钢筋的搭接位置在施工现场根据实际情况进行确定，但同一截面范围内钢筋接头的间距要求大于35d，同一截面钢筋接头不得超过：焊接33%，绑扎搭接25%。竖向钢筋的搭接长度范围内，钢筋接头不得超过33%。塔筒竖向内外层钢筋之间设置φ6@1000的拉筋或撑筋呈梅花形布置。撑筋必须与竖向钢筋或是环向钢筋绑扎牢固，以保证钢筋保护层及计算有效截面的正确。

5.地上结构钢筋绑扎:

在楼层砼浇筑完毕，并达到上人强度后即可进行施工放线，经监理、项目质检员复核轴线、柱墙等结构线无误后，方可进入钢筋绑扎工序。

钢筋绑扎前，钢筋工长、项目技术人员必须认真熟悉结构施工图、结构设计总说明及国家的有关规范规定，做到心中有数，避免差错返工。各层结构钢筋绑扎施工顺序为：柱、墙钢筋绑扎→框架梁钢筋绑扎→楼板钢筋绑扎。

为便于各工序在工作面上衔接进行，在搭设满堂脚手架及铺设梁侧模、板底模支设这一时间段内，完成柱、墙钢筋绑扎，接着进行梁、板钢筋绑扎，同时完成柱子封模。

框架柱钢筋绑扎：柱钢筋在竖向连接前，先检查柱插筋有无偏位，对于偏位的竖向钢筋先

按施工规范要求进行校正。然后再套上接头以下所需的箍筋，再进行柱筋电渣压力焊的连接。电渣压力焊接头经试样试验合格，且焊包经项目质检员和现场监理工程师验收符合施工规范要求后。分别在框架柱四个角筋上用粉笔按设计要求的间距标上箍筋定位点，然后从上至下边套箍筋边用22#铅丝绑扎成型，按要求绑上足够数量的带铅丝厚25mm的水泥砂浆垫块。

墙板钢筋绑扎：先进行墙体内暗柱钢筋的绑扎成型，然后再绑扎墙板钢筋。每片墙板先绑扎端部、中间竖向钢筋及定位水平钢筋，然后在该竖向及水平向钢筋上对应按设计要求标出水平及竖向钢筋的定位点，绑扎竖向及水平向钢筋。墙板钢筋绑扎成型后，再绑扎墙板内连梁和暗梁钢筋，并在墙板两侧绑扎足够数量带铅丝厚为10mm的水泥砂浆垫块。

梁钢筋绑扎：梁钢筋绑扎之前须先复核模板尺寸是否正确及模内杂物清扫干净。对于高度＜700mm的梁钢筋绑扎，则采取在该梁上方设置托杆，在平台面穿梁纵向钢筋和套箍筋及绑扎成型，然后再将梁筋整体放入模板内。对于高度≥700的梁，模板应留出一侧不封，梁筋在模板内绑扎成型然后再封侧模。梁底及梁侧均应放置足够数量厚为25mm的水泥砂浆垫块，以确保钢筋保护层的厚度及防止出现露筋。

板筋绑扎：在平台模板支设及验收完毕，即在模板上按图纸设计要求的间距弹上板受力钢筋和分布钢筋的定位线，先铺板底层钢筋，在安装管线予留予埋完毕，再铺面层钢筋。板上预埋件和预留洞的预埋预留工作穿插在钢筋的绑扎过程当中进行，要注意检查预埋件、预留洞的数量、位置和规格是否与图纸上完全一致，不得漏埋漏留，并有有效的加固措施防止位移。

柱及墙插筋加固：柱插筋在楼层结构面50mm处及上部套二道定位箍并绑扎牢固，墙插筋在楼层结构面50mm处及上部绑扎两道水平定位筋。构造柱上端钢筋在梁底、墙体拉结筋及圈梁在相应柱及墙体侧面相应位置予埋插筋，插筋伸出模板面长度只须满足单面焊10d即可。

6.钢筋绑扎要求：

对绑扎成型的钢筋产品，规格、间距、数量须满足设计要求，锚固长度、箍筋加密等要害部位除按图施工外尚应满足施工规范与结构说明的要求。钢筋绑扎完成后，按施工规范规定放好垫块，确保钢筋位置正确。所有成型的产品都应是横平竖直，间距均匀。

7.钢筋看护：

砼浇筑时，须安排专人看护钢筋，值班人员对移位、变形的钢筋及时修正，保证钢筋位置正确，特别是柱子插筋的位置。柱子竖向钢筋就位后，在柱筋下部先将一只柱箍与底板筋点焊定位，再将柱立筋与该箍筋点焊牢。上部露出底板板面或承台部分至少要保留三道箍，并用Φ10斜筋将箍与底板或承台的面筋点焊。要保证柱子插筋位置的准确。

8.钢筋绑扎的验收程序：

施工班组绑扎工序完成，经班组自检和工长检查合格，提请项目部质检员验收，质检员验收完毕以后再书面通知监理和建设单位验收，验收时钢筋工长、班长应跟踪检查，细心听取意见及时整改。

1.3 混凝土工程

1.3.1 配合比

a、坍落度选择：选用坍落度为50±15mm范围内；

b、水灰比选择：混凝土的水灰比控制在0.50以内。

c、骨料级配：对于细骨料而言，采用中粗砂为好，对于粗骨料而言，在混凝土强度固定的条件下，少用小直径骨料，多用5—30mm骨料，既可保证混凝土质量，又能节省水泥。

1.3.2 砼拌制

因为是商品混凝土，所以必须注意如下两点。

A、严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员及技术部门同意，不得随意加减用水量,当采用混凝土输送泵时，基础部分砼的塌落度控制在120±20mm，结构砼的塌落度控制在150±20mm。

B、砼试块取样：一般情况下，试块按照每不超过100立方米的同配合比的混凝土制作一组抗压强度试件，每组制作3个坑压试块；取样方法：在浇筑地点从同一盘搅拌的混凝土中取样。对于有抗渗要求和冬季施工期间的混凝土的试块的取样要按照相关的要求进行。坍落度试验：随时抽测。砼试块的组数和每组试块的个数按照相关的规范和规定执行，并留好备用试块，确保满足施工检测的需要。

1.3.3 施工准备

a、现场搅拌机、振动棒经调试是否符合要求，照明设施准备充足。

b、掌握天气变化情况，加强气象预测预报的联系工作，准备好养护材料。

c、提前与混凝土供应商联系，备足充分的混凝土。

d、检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度及长时间浇筑的要求。

e、检查现场养护材料是否满足需求。

1.3.4 主要施工方法

a.砼浇筑时一般不留施工缝，一次性完成，需要留置施工缝时，应符合设计及规范要求，并充分考虑做好施工缝处理，砼第二次浇筑时，先将接缝处的砼浮壳清理干净，用水充分湿润后，铺一层同标号的水泥砂浆现进行砼的浇筑施工。

b.浇筑砼分层厚度一般为300－500mm，当大面积砼浇筑时，应采用斜面分层法进行施工，分层浇筑时，上下层浇筑间歇时间不宜过长，确保下层砼终凝前浇筑完上层砼。

c.柱砼采用分层浇筑到顶，在振捣上一层时应插入下一层5cm左右，以消除两者之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下一层砼初凝之前进行。

d.振捣方法：采用“行列式”，振点均匀排列，每次移动距离不应大于振动棒作用半径R的1.5倍（即50cm左右），防止少振漏振。斜面分层法施工时注意由砼面的低处向高处进行振捣施工。

e.使用振动棒时要做到“快插慢拔”，防止面层砼发生分层、离析，及振动棒抽出时造成空洞等现象。

f.振捣时间为20-30s，视砼表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡、表面泛浆为准。

g.砼浇筑过程中应注意对钢筋、预埋件、预留盒等进行保护，切忌践踏钢筋，防止钢筋受损、变形及移位，并由具有操作合格证的人员操作，以确保砼的质量。在钢筋密集、预埋件和预留孔洞处，应事先制订措施，做好技术交底工作及执行情况。

h.浇筑墙、壁结构砼要注意门窗洞口部位两侧须同时下料，且高差不宜太大，以防门窗洞口移动。先浇捣窗台下部，后浇捣窗间墙。在开始时，应先浇筑100厚与砼成分相同的水泥砂浆。在浇捣过程中，要检查钢筋保护层厚度和预埋件的牢固程度及位置的正确性。

i.由于本工程的工期紧，为达到提早拆模，加快工程进度，施工中将采用早强型减水剂，由试验室试配并出具配合比报告，除按规范留置标准养护试块外，还应留置与结构同条件下养护的砼试块，以便为拆模提供可靠的强度依据，对于防水砼还应做相应的抗渗实验。

g.柱子二次浇灌处应清理干净，并用水冲洗干净且不得有积水，然后先浇灌20－30mm厚同标号砼配料的水泥砂浆，再进行砼浇筑。

k.砼浇灌下料高度必须控制在2m以下，浇灌砼时，如下料高度超过2m，可用溜槽，串筒来降低下料高度，以防砼产生离析。

1.3.5 大体积砼施工

大体积砼施工的关键是尽可能地做好综合性温控，减少因水泥水化反应而产生的水化热。

几项主要控制措施如下：

①水泥的选用：优先选择矿渣水泥或42.5MPa普硅水泥。

②当使用普硅42.5MPa水泥时，对砼掺缓凝型减水剂。

③在气温较高时施工，应对石子用水定时冲淋，使其温度降低。

④对搅拌砼的用水应有凉棚式顶盖，以免因太阳的照射而使水温增高。

⑤在可能的情况尽可能地放慢浇筑速度和厚度。但应防止出现冷缝。

⑥砼浇筑应分层分段进行，且段与段、层与层之间的相隔时间不得超过规范的规定，防止出现冷缝。

⑦在砼浇筑前埋好电子测温热敏感器及导线，并按规定进行测温。砼中心和表面的温差应控制在25度以内。

⑧砼养护时，侧模宜晚拆，砼表面采用草袋和一层塑料薄膜覆盖，外侧模板处亦挂草袋，并应浇水以保持砼表面湿润，以达到砼保温养护。

1.3.6 质量保证措施

1.浇筑前检查模板、支撑是否牢固，插筋是否到位，在浇筑过程中，看模工人应经常观察模板、支架、钢筋的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止砼浇筑，并应在已浇筑的砼凝结之前修整完好。

2.结构混凝土，其骨料级配、水灰比、外加剂以及其塌落度、和易性等，应按《普通混凝土配合比设计技术规程》进行计算，并经过试配和试块检验合格后方可确定，混凝土配合比必须得到监理认可。

3.严格实行混凝土浇灌令制度，经过技术、质量和安全负责人检查各项准备工作，如：施工技术方案准备、技术与安全交底、机具和劳动力准备、柱基底处理、钢筋模板工程交接、水电、照明以及气象信息和相应技术措施准备等等，经检查合格后方可签发混凝土浇捣令进行混

凝土的浇捣。

4.浇捣柱时，混凝土的浇捣必须严格分层进行，严格控制沉实时间，钢筋密实处，尽可能避免浇灌工作在此停歇以及分班施工交接，确保混凝土的浇捣密实。

5.在浇筑过程中，若突然降雨，应立即在已浇筑到位的砼面上覆盖塑料薄膜，在砼终凝前须拉毛收光。

6.按我国现行的《钢筋混凝土施工及验收规范》中有关规定进行混凝土试块制作和测试。

7.前台应由熟练、经验丰富的工人执棒操作，不要过振或漏振，在每层砼流淌范围内要及时振捣。振动时不允许用振动棒撬动钢筋。浇筑过程中，如需间歇，时间应尽可能缩短，并应在前层砼凝结之前将本层砼浇筑完毕。

8.砼养护：混凝土在浇捣12h后即进行覆盖养护。

9.安全文明施工：砼浇筑前应检查带电机械的漏电装置是否完备，电线均须悬挂，不得放在操作面拖动；操作工人必须穿绝缘胶鞋，戴绝缘手套。

1.4 脚手架工程

脚手架均采用Φ48×3.5焊接钢管、十字扣件和旋转扣件搭设。脚手架立杆间距1000mm，步距1800mm，架宽1000mm。脚手架每步均满铺脚手板，外边采用脚手板挡板和密目安全网围护。搭设脚手架的材料必须满足安全生产的要求，并符合相关规范的规定。

1.安全隔离的设置：

本工程在施工中设置安全出入口。安全出入口主要为进楼层的出入口。

安全出入口采用Φ48×3.5焊接钢管、十字扣件和旋转扣件搭设，上设两层安全脚手板隔离层，两边用绿色密目安全网隔离。

2.施工准备：

选料备料：在进行主体结构施工前，应开始准备外脚手架的材料，挑选合格的钢管、扣件，并对油漆剥落的钢管补刷油漆。外脚手钢管应采用单独的一种颜色，以免与其它钢管混淆。同时根据施工方案先配备立杆、大横杆、小横杆及剪刀撑的长度。

提前进行搭设外架基础的清理，并根据施工方案确定的尺寸确定外架的尺寸线。

在外架搭设前联系好质量符合要求的脚手板、安全网等防护材料的供应商。

3.搭设程序及方法：

从弹好外架线的一个角或跨中立外架的立杆和大横杆，采用小横杆临时固定，开始竖立杆时不少于三根。立杆和大横杆要长短搭配，接头位置错开。

在搭设一步高后进行立杆和大横杆的校正调直。立杆应用线锤校正其垂直度，大横杆应拉线调直并校正水平。

与结构拉结：由于本工程结构均只有一层,且结构层高很高,为保证架体的稳定，应在架体搭设三步高后应加设剪刀撑，角度为45度。

防雷接地：采用钢管打入土层1.5m深，用扁铁连结架体，外架一周按对称方向设置两个接地点。

4.施工注意事项：

所用钢管、扣件强度须满足要求。弯曲、烂洞、锈蚀脱皮的钢管严禁使用到外架上。

用小横杆长度应基本统一，且两头超出立杆的长度不小于10cm。立杆和大横杆的接头位置要错开。剪刀撑的接头长度不小于40cm，且不能小于两个扣件。

铺设的底笆和挡笆必须和大横杆绑牢，每块脚手板不少于四个点。外围护安全网用11#铁丝捆绑于大横杆上，须每点都应绑扎，且上下左右都要绷直。所有绑扎头必须朝向架外，以免挂烂衣服或伤人。

在架体搭设时，各材料必须进行可靠的传递，不得随意乱抛，同时施工人员必须系好安全带。在竖立杆时，必须有两人以上同时操作，以免立杆不稳。

六级以上大风和雨天不可进行外架的搭设，同时各架体材料放置点必须稳定。

搭设好的架体，其上的构件，特别是扣件、钢管等在使用过程中严禁随意拆卸，并且架体严禁用作材料堆场，其上只允许放些临时的零星材料，且放置要稳定。

建立完善的验收和检查制度。搭设好的外架在验收合格后方能投入使用，并要挂上验收合格牌。同时对外架应进行定期和不定期的检查，并安排专人对架体进行护理，清理架体上的零星材料，检查各连接点是否有松动。

在恶劣天气（大风、雨）前后应对外架进行检查和加固，特别是恶劣天气之后，必须经过检查符合安全要求后才能继续使用。

2 筒仓滑模施工

2.1 滑模系统设计

整个模具由模板系统，操作平台系统，液压系统三大部分组成。

模板系统由定型钢模（1200*200mm）、门架和围圈、加固圈组成。

操作平台系统由钢三角架和40mm厚木板组成。

液压系统由YKJ-100型、YKJ-36型液压油泵，GYD-60型滚珠式液压千斤顶及输油管道组成。

（1）整体滑升模具必须具备整体性能好、刚度大的特点。设计时开字架使用[14槽钢加工成型,开字架横梁为可伸缩形式,以适应不同厚度的筒仓壁。开字架下端内外用[8槽钢加工成的钢圈加固。U形螺栓卡固在开字架下端内外两侧的立柱上。内外模板依靠顶托固定于开字架上，内外模板使用4道[8槽钢外圈加固。整个模具应连锁成整体，防止滑升过程中出现偏扭，且能保证千斤顶相互协调滑升。

（2）筒仓内设由中心圆盘和Φ20钢筋加工制作的拉筋，拉筋呈放射状和各开字架相联系。确保模具自身不变形，构筑物几何尺寸符合设计要求。

（3）模板与围檩：根据筒壁厚变断面的要求，设计时采用可变形体系，内外模板挂在内

外活动围檩上，由内外滑升角钢托稳，通过内调整开字架横梁和顶托调整各标高位置的壁厚。

2.2 模板系统

1提升架的形式采用“开”字形，立柱用[14，横梁采用双排 [14，立柱与横梁采用焊接，根据计算及工程特点提升架布置间距为1.35m，围圈采用[8接头对焊，模板采用标准钢模板；以P2012为主，配少量P1012；模板采用U型卡连接，与围圈用铁丝捆绑。为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，便于脱模，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为0.2-0.5%，模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。

2围圈：

围圈沿水平方向布置在模板背面一般上、下各一道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重。围圈采用[8的槽钢，上下围圈的距离为500cm，上围圈模板上口为200cm。

2.3 操作平台系统

操作平台由内外三角架、楞木和铺板组成。内平台采用内挑三角架，长2米，主要材料为[8、[6.3及5号角钢；由螺栓与提升架连接，下设内吊脚架，在提升架内侧挂Φ20辐射式拉杆与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和库壁变形，用花栏螺栓调节松紧，外平台采用外挑三角架，长1.5米，主要材料由[8和[6.3组成，采用焊接，由螺栓及Φ25的圆钢与提升架连接，下设外吊脚架。内外侧防护栏杆采用长1.5米∟50*50的角铁，中间穿三道Φ12的钢筋，外加防护网。平台组装完成后，需进行荷载试验，观察各部位构件受力情况是否符合要求，试验荷载为计算荷载的120%，分两次进行：第一次试验是检验千斤顶和支承爬杆在

状态时承载性能，试验荷载先加100%，加荷载完成后，将平台提升1～2个行程，观察检查后，再加20%的荷载。每次加荷时要认真检查支承杆有无变形和失稳，千斤顶是否漏油等。第二次试压是体验操作平台在非滑升状态，即在还浇筑混凝土时的荷载试验，先加100%荷载，观测检查结构挠度及构件节点情况，然后再加20%的荷载，每次加载后应检查拉杆是否有过载变形，并检测围圈、模板的组装有无变形。

1 3 2 1 滑升系统组装剖面图

1—花管螺丝M20；2—Ф20拉束；3—焊接钢板（Ф500、100mm）

2.4 吊脚手架

吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土表面的修整和养护、模板的调整和拆卸等。吊脚手架挂在内外操作平台下。吊脚手架的吊杆可采用Φ14～Φ16的圆钢制成，其铺板宽度一般为500mm～700mm，高度2米左右。吊脚手架外侧必须设置防护栏杆，并张挂安全网到底部。吊脚手架可满足250Kg/m的线荷载。

2.5 精度控制系统

用水准仪或水平管测量水平面。在库壁外两个轴线上设四个点，用经纬仪做垂直度的测量。

2.6 垂直与水平运输设备选配

根据滑模施工技术要求和气候情况，每昼夜滑升高度2.4m左右的砼量和相应的钢筋等材料运送量是选配垂直提升设备的重要条件之一，第二是要满足砼坍落度的要求，第三是滑模设备拆除需要。本工程不设有上人的竖井架，所有人员的上下有塔吊内进入施工平面，本工程钢筋和其他材料的运输应采用塔吊。

2.7 滑模系统组装

1）在施工前应先行检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不得超过以下数值：

A、中心点对设计坐标的位移±15 mm。

B 、内径误差不大于内径的1%，且不大与50mm。

2）滑模设备检查

A、液压控制台：试运行、使其正常。

B、千斤顶：空载爬行试验，使其行程达到一致。

C、必须对油管、针形阀进行耐油试验

3）组装顺序：

安装提升架→安装内外围圈→绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平钢筋→安装模板→安装操作平台及内吊架→安装液压提升系统→检查、试验插入支承杆→安装外吊架及安全网（滑升2m后）

（a）在操作平面上放上内外围圈线及开字架位置线。

（b）从滑模组装底标高开始，将筒壁水平钢筋绑扎2.0m高，同时在贮仓壁立筋上弹一道水平线，用以控制开字架处在同一高度。

（c）准备好组装所用的工具，材料及充足的电焊条。

2.8 滑模工艺流程

滑模组装调试→浇注混凝土→提模→找平→对中→绑扎钢筋→继续滑升。

2.9 滑升条件的检查

在滑升之前,必须检查如下滑升条件是否符合要求；

A脚、所有工作的千斤顶都处于正常的工作状态,如有故障的千斤顶,某些液压组件都应更换修复。

B脚、每层(250-300mm)砼浇捣完毕时才可以提升。

C脚、在滑升模板的下口砼应都满足出模强度的要求。

D脚、拆除一切有障于滑升障碍物；各种施工材料、工具及其它附属设备是否分散堆放或布置到指定位置,保证施工操作平台荷载尽量均匀分布。

E脚、施工操作平台与地面相联系的各种绳索、管线等都已放松或留有足够的余量,否则不予提升。

2.10 初滑升

初升时一般连续浇铸2-3个分层，高600-700㎜,当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到0.3-0.35Mpa时，即可进行试升工作。初升阶段的混凝土浇铸工作应在3小时内完成。

试升时应将模板升起50mm,,即：提升千斤顶1-2行程，当混凝土出模后不塌落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初升。初升阶段一般一次可提升200-300mm。

2.11 正常滑升

A脚、掌握好滑升时间。

B脚、每次滑升前都应检查和排除一切滑升障碍。

C脚、控制好滑升速度及砼浇筑厚度。

D脚、滑升时,如果发现油压超过正常滑升油压值的1-2倍时,还不能使全部千斤顶升起,即模板提升不动,就应及时停止滑升,找出原因并采取措施,以免出现重大工程质量与安全事故。

E脚、滑升中必须保证施工操作平台的水平度。

F脚、每滑升一次,应进行必要的检查和滑升记录,每滑升一米高度时,都脚应进行一次全面检查,发现问题及时处理。

2.12 停滑

A脚、停滑时砼浇筑应在同一个水平面上。框架结构模板的停滑位置，宜设在梁底以下100～200mm上；

B脚、模板应每隔0.5～1h提动千斤顶一次，每次将模板提升30～60mm，直至模板与混凝土不再粘结为止，但模板的最大滑空量，不得大于模板全高的1/2；

C脚、每次停滑时,都应将模板清理,涂刷油或隔离剂。

D脚、对于因停滑造成的水平施工缝，应对混凝土表面进行处理，用水冲走残渣，先浇灌一层石子减半的混凝土，然后在浇注上面的混凝土。

F、继续施工时，应对液压系统进行全部检查。

2.13 滑空

空滑时,应对支承杆进行加固,其方法是:用直径大于20mm的钢筋并焊在支承杆空滑段上,

且深入混凝土300mm;脚用直径大于Φ14的钢筋将支承杆与库壁筋连接。对于本工程而言，因滑空高度较大，在对支撑杆加固的同时，应按照45度角使用倒链和钢筋三角固定的办法对拉加固。特别注意，施工过程中材料人员不能集中堆放，防止平台倾斜。

2.14 钢筋工程

严格按图施工，要求与一般绑扎方法相同，仅水平钢筋的绑扎应与模板滑升同步进行，始终保持在门架横梁以下。竖向钢筋接头采用绑扎或电渣压力焊接头，必须符合设计及规范要求。

2.15 混凝土的浇筑

1、对混凝土配合比的要求

（1）泵送混凝土塌落应尽量控制在14—16cm，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在6小时左右。砂含泥量小于3%，石料含泥量小于1%。

（2）夏季施工，因为气温较高，混凝土的凝结比较快，应配足够的垂直运输能力，满足滑升需要。

（3）根据现场实际情况，混凝土的塌落度满足施工要求。

（4）混凝土浇灌必须按照原则顺序进行浇筑。

（5）在达不到每天2.4米滑升高度时，应加入缓凝剂。

2、混凝土通过垂直运输设备运至平台，混凝土入模时，塌落度不大于30mm，正常浇注

每层200mm左右，每层平均滑升间隔为1～1.5小时，保持混凝土在塑性状态下滑升，以免拉裂，浇注混凝土应划分区段，每区段的浇注数量和时间应大体一致，并严格执行分层均匀浇圈制，不应自一端开始单方向浇注，防止引起构筑物倾斜。采用插入式振捣器振捣时，应避免触及钢筋、支撑杆和模板，其插入深度不超过上层混凝土的50mm。当混凝土浇至距设计标高仅1m左右时，浇注速度应放慢，逐步进行模板找平、找中工作，最后一次浇成。

3、滑升前应绘制门窗预留洞和预埋件的展开图，注明标高、尺寸、位置和数量，在滑升过程中逐个安装消号。

4、为保证贮仓壁与底板有良好的接茬,第一层先浇灌10㎜厚正常配比减去一半石子的砼,后继续浇灌正常配比的砼第二层、第三层……直至模板内砼的高度达到70—80㎝时停止浇灌砼，进行试滑，检查2-3个行程，约7.5㎝左右停止滑升，检查仓壁四周模板是否同步。若有不同步的地方，迅即检查原因并排除后可继续试滑1～2个行程，若正常则停止试滑，继续分层浇灌砼，要求每层23㎝。待砼填充满模板后，振捣结束，即可提升钢模板，每次提升10个行程约23㎝；如此反复直至达到顶板底标高为止。在钢模提升1.8M后,将内外吊脚手架、安全网挂上,安全网要安全可靠。

2.16 滑升速度的确定

根据液压滑模工程设计规定，混凝土的合适出模强度，一般控制在5～25N/脚CM2，如果施工处于低温季节，为保证支撑杆正常工作（不失稳），混凝土的出模强度应不低于60脚N/脚CM2，且滑升速度应符合下式要求：

V=10.5/T•(K•P)0.5+0.6/T

式中：

V——模板滑升速度（m/h）

P——单根支撑杆的荷载（KN）

T——在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到0.7～1.0MPA所需的时间（h）

K¬——安全系数，取2.0。

滑模24小时连续作业，根据天气气候、混凝土的垂直运输、钢筋的绑扎情况等，滑升速度V大于脚0.1米/小时，每天应大于2.4米，混凝土出模强度应控制在0.3-0.35Mpa。

混凝土出模强度鉴别

开工前由实验室对混凝土出模强度做试配实验，作到心中有数。

现场鉴别出模混凝土，用手指按压应无明显指坑，反复按压数次无较重的水印。

2.17 混凝土的养护

在内外吊架的下层放直径25mm的胶皮管，环形一圈，固定在吊架上，沿胶皮管内距150mm钻φ4小孔，孔内侧对准筒壁，与上水管接通，启动抽水机即喷水养护，养护次数随气温而定，使混凝土表面保持湿润状态。

2.18 质量检查

（1）按偏差允许标准及有关规范、规定进行跟班质检，质检员有一票否决权。

（2）混凝土及砂浆组额：每一工作班不少于一组。

（3）每提升1m至少检查一次垂直度，每次开滑前检查一次半径。

（4）在每次模板提升后，应立即检查出模混凝土有无塌落、拉裂和蜂窝、麻面等，发现问题应及时处理。

2.19 水平、垂直位移的测量及纠偏方法

1、操作平台上置一大水箱,外伸2根Φ20塑料水管与开字架上环水管相通,环水管与开字架,横梁上的站水管相通,充水后形成一个测平水平面,作好标志,可作为以后调整平台的基准水平面。

2、沿操作平台对角设两个吊坠，每滑升一次即与地面预设中心点进行比较，发现问题应及时找出原因，采取措施予以纠正。

3、垂直偏移和筒身扭转的纠正方法

（1）升差调整：将平台调整成一斜度（与偏差方向相反），逐层纠正，使平台斜度不超过1/200。

（2）千斤顶下加垫块调整：即在偏中一侧的千斤顶下加楔形垫块，使支撑杆反方向倾斜，逐层纠正。

（3）改变混凝土浇注方向，即混凝土入模方向与原方向相反进行，或与偏移相对方向的混凝土先入模，达到既纠扭又纠偏的目的。

当用上述两种方法仍不能达到目的时，可采用此法继续纠偏，其方法有二种：

1、在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加垫挈型钢垫，人为造成千斤顶倾斜。脚

2、切断支承杆重新插入钢靴，把钢靴有意地反向偏位，造成反向倾斜，由于支承杆的导向关系，带动提升架上升达到纠偏的目的。

2.20 特殊部位施工措施

2.20.1 空滑

空滑时支撑杆须要加固,在每个开字架旁边插入砼里2根￠48管,支撑杆与￠48管用￠12钢筋每隔30㎝连一道,形成三角形格构式支撑杆件。

2.20.2 洞口支撑杆加固

洞口支撑杆加固与以上空滑加固措施相同。

2.20.3 支撑杆变形处理

由于千斤顶不同步上升，滑空过程中，偶尔单根支撑杆所承受的集中荷载大于其极限承载能力，产生变形，此时必须及时处理，以免发生质量、安全事故。处理时切去弯曲部分，将上部支撑杆往下插，直至与下部支撑杆吻合，再双面加帮条钢筋。见图：

同径钢筋双面焊100 φ48支撑杆 支撑杆变形处理

2.21 滑模设备拆除的安全要求

A：滑模设备拆除要由专业操作人员进行操作,专人指挥,拆除作业要在白天进行,工作人员要拴好安全带。

B：使用的吊运索具、工具全部通过试验合格后方能使用,吊运所用的机械要全面检查一定要达到性能完好.

C：遇有雨、雾、冰雪天气,五级以上大风时禁止滑模设备拆除工作,在砼强度未达到一定强度（1.5MPa）时禁止拆除滑模设备。

D：滑模设备拆除顺序：

液压系统拆除→外平台铺板→辐射梁及桁架脚→脚手架→内外安全网→字架→内外模板。

3 季节性施工措施

3.1 雨季施工措施

雨季施工前应对施工电源、生活用电电源进行全面的检查测试，对电器设备的接地及大型机械设备的接地进行调整测试，测试的结果需要满足《电力建设安全工作》中的有关规定。

1. 雨季施工管理目标：

⑴. 雨季施工主要以预防为主，采用防雨措施及加强排水手段确保雨季正常地进行生产，

不受季节性气候的影响。

⑵. 加强雨施信息反馈，对近来发生的问题要采取防范措施设法排除。

2. 雨季施工准备工作：

⑴. 施工场地：

①. 场地排水：对施工现场及生产基地应根据地形对场地排水系统进行疏通以保证水流

畅通、不积水，并要防止四邻地区地面水倒入场内。

②. 道路：现场主要运输道路做好排水设施，保证雨后通行不陷。

⑵. 机电设备及材料防护：

①.

机电设备：机电设备的电闸采取防雨、防潮等措施，并安装接地保护装置。

②. 塔吊的接地装置进行全面检查，其接地装置、接地体的深度、距离、棒径、地线截

面应符合规程要求，并进行遥测。

③. 原材料及半成品的保护：对木门、窗、口、石膏板等以及怕雨淋的材料要采取防雨

措施，可放入棚内或物内，要垫高堆码并通风良好。

⑶. 大小设施检修及停工围护：

①. 临时设施检修，对现场临时设施，如：工人宿舍、办公室、食堂、仓库等进行全面

检查，对危险建筑物应进行全面翻修加固或拆除。

②. 雨后及时排除设备周围的积水，使用机械设备前应检查电器设备的绝缘是否良好。

3. 雨季施工管理：

⑴. 钢筋砼工程：

砼在雨季施工中坍落度偏大，以及雨后模板、钢筋插铁淤泥较多，影响砼质量。因此，必须尽量避免砼浇筑在雨天进行，如无法避免，则采取砼开盘前根据砂石含水率，调整配合比，适当减少加水量，合理使用外加剂等一系列措施，确保工程质量。

⑵. 安全工程：

①. 高层脚手架的拖拉绳需补齐绞紧，脚手架要加扫地杆。

②.

露天使用电气设备，要有可靠防漏措施。

⑶. 消防工作：

①. 消防器材要有防雨防晒措施。

②. 对化学品、油类、易燃品应设专人妥善保管，防止受潮变质及起火。

③. 现场储存的生石灰要远离易燃品。

3.2 夏季施工措施

夏季滑模施工由于气温高，混凝土水分蒸发快，初凝终凝时间短，施工量大，垂直运输量有限，混凝土出模时容易出现蜂窝、麻面等现象，故应采取以下措施：

（１） 试配出适应高温施工的配合比。

（２） 加大垂直运输量，加快出模速度。

（３） 及时清理粘在模板上的砂浆。

（４） 随时观察混凝土出模强度及表面质量。

4 筒仓工程滑模施工专项质量保证措施

（1）组装滑模设备时，严把质量关，前道工序不合格，不得进行下道工序。

（2）混凝土浇灌前，模板内杂物必须清除，并用清水冲洗干净待冲洗水从模板底部流出

后用低标号砂浆将下口与底板混凝土之间的缝隙堵死，以防砂浆流失。

（3）浇灌每层混凝土必须均匀，应有专人拿标尺杆看管，严格控制混凝土水灰比，混凝土现场试配，以确定外加剂掺量，要求配好的混凝土在8小时内强度达到0。1—0。3KN/mm。塌落度按如下要求：春秋季60—80mm，夏季80—100mm，冬季40—60mm。

（4）钢筋绑扎必须规范，特别是水平钢筋绝不能挤到钢模板上口以上，以防妨碍滑升或引起质量事故。

（5）采取对应措施，降低滑升时间间隔，在强度允许条件下加速滑升。

（6）脱模的混凝土要拉毛，并用清水上下刷顺，后刷养护液。

（7）滑升当中若出现支撑杆失稳，要将该支撑杆及时加固千斤顶泄漏要及时更换，溅到模板内的机油要用干抹布抹净，并喷四卤化碳溶液。

（8）派专人收听天气预报，并及时报告总指挥。在滑升施工前应了解当地5年该季节段气象资料，并选最佳时机。在遇到六级以上大风或中到大雨天气时，要停止浇灌混凝土，并把钢模空滑，滑空高度不宜超过400mm，并不能短时滑空，要间隔一定时间，若停工时间过长要重新处理接茬，即浇灌半石子混凝土100mm，沿筒仓均匀浇灌。

（9）严格控制筒仓垂直度及平台的高低差，最终垂直度不超过15mm，滑升平台高差在滑升期间不超过80mm，最终平台高差不超过10mm。

（10）混凝土振动棒插入混凝土的深度不能超过300mm，以防振松下层混凝土，要振捣密实，不漏振。

（11）脱模的混凝土如果有漏洞或裂纹要及时用混凝土式高标号砂浆修补，并适量掺加防水剂。