喷漆施工工艺

1.1 1.2

施工工艺 1. 一次表面处理工艺

一次表面处理有抛丸作业、喷丸作业两种。本厂钢材选用作业钢板预处理生产线处理钢板及型材。

1.1刚才处理前，应检查抛丸装置及附属设备是否符合施工要求：

1.2抛丸磨料的规格符合ISO11124（1-4），并无油污、杂物、灰尘，且干燥，其含盐量应低于250us，钢丸颗粒直径以1.0—1.2mm为宜。铁矿砂的颗粒为中粗为宜。

1.3钢材表面应除去油污、杂物和水分，并预热达到干燥程度。

1.4钢材表面经抛丸处理后，应达到ISO8501-1988标准中的Sa2.5级，其文字描述：不放大的情况下进行观察。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

1.5钢材表面经抛丸处理后，表面粗糙度应达到ISO8503《钢材表面粗糙度特征》的中级，范围在40-70um较为合适，并吹净滞留在表面的丸粒、灰尘、杂物等。

1.6除锈达到标准后，必须立即喷涂两度车间底漆：H53-01环氧富锌防锈底漆（单罐装）干膜厚度70μm+_5μm.

2 二次表面处理

二次表面处理主要有喷砂（铜矿砂）和动力工具打磨，物件的外表面喷砂，箱体内锈蚀部位打磨除锈，车间底漆完好部位用动力进行拉毛处理。

2.1喷砂作业工艺

2.1.1排去储气罐和空气过滤器内的积水和油污。

2.1.2磨料应无油污、杂物、盐分（应低于250μm）且干燥。

2.1.3清除钢材表面的油污、杂物和水分，并纺织在安全的输送架上，确保构件的安全平稳。

2.1.4检查喷砂设备及个人劳动保护是否完好。

2.1.5所有因焊接、切割、火工烧伤或机械损伤的部位、锈蚀处及钢板不进行表面预处理及喷涂车间底漆处应采用喷砂清洁处理至Sa2.5级（SIS05 5900或IS08501—1988）并达到规定表面粗糙度。

2.1.6检查喷砂胶管及喷沙嘴是否完好并连接牢固，建议胶管直径为25—32mm和喷嘴直径9—10mm为宜。

2.1.7喷砂时一定要使用低压照明灯。

2.1.8喷砂作业应先下而上，先难后易。喷嘴应与钢材表面形成70—80度夹角，距离以200—400mm为宜。

2.1.9喷钢丸时的压缩空气应在6Kg/平方以上。

2.1.10喷砂结束后应吹净或排除积存在钢材表面的砂粒或灰尘，并做质量检验，是否达到标准。对局部未达到标准的应进行补喷处理，达到IS08501—1988的Sa2.5级。

2.1.11对钢材表面的结构毛病，如需补焊的应用胶纸贴好，如可用打磨方式的应立即进行。对于还需要焊接的接口要用胶纸贴好。

2.2动力工具打磨工艺

2.2.1清除箱体内的积水及杂物。

2.2.2检查劳动保护用品及打磨工具是否完好。

2.2.3打磨时应选用低压照明。

2.2.4对损坏锈蚀部分（焊接处、切割边、预装机械碰撞、矫正及周围30—50mm范围等）应打磨至IS08501—1988标准的St3级。其文字描述为：在不方法的情况下进行观察，表面应无可见的油脂和污物，并且几乎没有附着不牢的 、铁锈、油漆图层和异物，表面应具有金属底材的光泽。对车间底漆完好部位赢你进行拉毛或烧砂处理。

2.2.5对结构问题的需要补焊处用胶带贴好，飞溅物等缺陷应用打磨方法处理。

2.2.6用排除或吸尘器清楚表面垃圾或灰尘，并对表面的油渍，应用带有溶剂的纱布檫除去。

2.2.7自检对缺陷的部位进行修正，直至露出金属光泽。

2.2.8除锈（喷砂或打磨）验收合格的构件，应在4小时之内涂装。

2.3喷涂作业工艺

2.3.1在喷涂前，对被涂物表面（钢材表面或前道图层表面）进行处理。

2.3.2除去被涂物表面的水、盐、油、灰尘及其它污物。

2.3.3镀锌件表面用清洗剂去除油或脂，用淡水洗去盐或油污。

2.3.4处理各种在图层表面产生的质量问题，如流挂、皱皮、附着力差、膜厚偏高等应进行铲去和磨砂皮处理，膜厚偏薄出应进行补漆处理。

2.3.5完好图层受损发生锈蚀后，除打磨至St3级外，应对除锈区域的周边，进行打磨出坡度和拉毛。

2.3.7表面喷涂应采用高压无气喷涂，压缩空气压力一般控制在4.5kg/m²—5.5kg/m²左右为宜。

2.3.8喷涂作业应遵循从上到下，从难到易，从里到外的原则。

2.3.9喷涂后的漆膜表面应光滑平整，均匀，无流挂，皱皮，针孔等弊病，干膜厚度控制在两个85%。

2.3.10作业时应避免各种物体相互碰撞、磨擦，并应有良好的通风环境。

2.3.11绝不能在雾天、大风下露天涂装作业。同时相对湿度应控制在85%以下。钢板温度应大雨露点3℃以上才能涂装。

2.3.12喷涂面漆（特别是外表面）前磨砂皮处理，最好采用1号细砂纸和旧砂皮。以防止面漆涂后出现一丝丝的砂皮痕迹。

2.3.13外场露天作业，建议冬天尽量控制在中午前后喷漆，并且下午3时前后要结束聚氨酯面漆的喷涂作业;夏天尽量控制在早、晚喷涂，避免烈日暴晒。

2.3.13.1禁止在雨天、雪天、大雾天、大风天气中进行施工。

2.3.13.2被涂装表面温度应大于底材露点3度。

2.3.13.3当大气相对湿度大于85%时不应施工。

2.3.13.4除产品说明书中特别说明之外，待涂表面的钢板温度应在5℃~45℃范围内，如超出本范围外，应采用适当的手段后方能施工。

2.3.13.5施工部位应保持良好切安全的出入通道、良好的照明和通风，以便进行表面

处理和油漆施工，同时以便于质量检验。

3主要注意事项及要求

3.1封闭金属结构内部保持一层完好无损的无机硅酸锌底漆，厚度20μm。

3.2非封闭构件内部涂低表面处理漆一遍，厚度70μm；中间漆一遍，厚度80μm.。

3.3金属结构外表面涂底漆一遍，厚度70μm；中间漆两边，厚度150μm；面漆两边，厚度60μm.

3.4减速器内表面涂耐油漆。

3.5防护罩内的传构件，如齿轮、车轮、联轴器的幅板，应预先涂面漆。

3.6外部容易引起碰撞部分按图纸和技术文件要求，涂黑、黄色相间，斜向45度警戒标志。

3.7外购的机电设备抱持原色，相邻部位喷涂前，应对其进行必要的保护，防止涂上其他油漆。

3.8现场拼装件的安装焊缝两侧各100mm处只涂无机锌底漆，焊后用手动工具打磨St3级标准，再按规定油漆配套进行涂装。

3.9焊缝二次喷砂处理或采用手动工具打磨，打磨标准为St3级。

3.10油漆涂喷采用高压无气喷涂。

3.11喷涂前，对构件棱、角、槽、阴影等难以喷涂部位。预先采用刷涂、滚涂方式进行预涂。

3.12油漆应在质保期内使用。

3.13涂装前，油漆都在用风动工具搅拌均匀，防止沉淀。冬季涂装，双组份油漆混合搅匀后应保证至少30分钟的熟化时间。

3.14严格按油漆规定的配比调配油漆和添加稀释剂的用量。

3.15施工前应估算油漆用量，防止油漆超过固化时间引起报废。

3.16夏季应避免高温时涂装，防止干喷发生。冬季温度低于0℃时，采用低温漆施工，低温漆应放置在有暖气的环境中升温，达到10℃后使用。

3.17油漆涂装钱先进行试喷，用湿膜测厚仪检测厚度，从面对图层干膜厚度进行有效控制。

3.18每层油漆施工前，质检人员都必须对前一涂层进行检测，只有表面处理合格后才能进行下一涂层施工。

质检

1．质检人员要做好涂装前工况、气候条件、涂装质量等每道工序的检查并向业主提供

质检报告，由业主认可，质检不合格时，应通知施工人员进行必要的修复。修复后通知业主复查直到合格为止。

2. 质检内容

2.1漆膜厚度检测

按GB1764—79标准规定，用永磁或电磁漆膜测厚仪测漆膜厚度。每平方米1个检测点，90%的被检测点达到或超过油漆配套中要求的漆膜厚度，剩余10%的点必须达到规定漆膜厚度的905,如没有达到要求，则根据具体情况做局部或全面补涂。

2.2漆膜附着力检测

按GB9286—88或IS02409—1972（E）标准规定进行化格检测，附着力达到合格标准。

2.3漆膜外观检测

~湿膜不得缩边、起泡、发白、失色、流挂、针孔。

~干膜不得有细微龟裂、剥落等现象，漆膜均匀、平整、色泽一致，不得有漏涂、流挂、花涂、开裂、针孔、橘皮、脱层等缺陷。

2.4温度、湿度、露点、用干湿计、露点盘及钢板温度计检测。

3.涂装工程结束时，向业主提供涂改记录与涂装质量检验报告。

1.1 1.2