连续刚构桥合拢段施工方案

沿德第七施工合同段

麻岭特大桥合拢段施工方案

编制：

复核：

审核：

中交一公局第四工程有限公司

沿德高速公路第七合同项目经理部

二零一五年四月

一、编制依据与原则

1.1 、编制依据

根据施工承包合同及施工设计图相关要求、施工组织设计文件；国家相关法律法规及地方性工程建设要求；

《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011)

《钢结构设计规范》(GB50017-2003）

《路桥施工计算手册》

《公路工程材料手册》

《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1—2004)

《公路土工试验规程》（JTG E40-2007）

《公路施工安全技术规程》（JTJ076-952 ）

1.2 、编制原则

（1）、 全面响应和符合施工组织设计的原则严格按照执行国家的有关法律、法规以及业主、监理工程师的工程指令和文件。遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、 文明施工等的规定。

（2） 、坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则 结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。

（3） 、保证工期的原则，本连续刚构桥工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉、跨线施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保安全、工期。

二、工程概况

主桥上部采用(65+2×120+65) m预应力混凝土连续刚构桥，边中跨比为0.542。主梁为单箱单室预应力混凝土直腹板箱形梁,主梁根部梁高7.2m，跨中部梁高2.9m，箱梁高度由距墩中心4.0m处到合拢段处按1.8次抛物线变化；箱梁顶板宽10.625m，底板宽6.0m，翼缘板悬臂长度2.3125m，桥面横坡变化由箱梁腹板变高形成；箱梁顶板厚度除0＃块部分为0.4m外，其余梁段为0.28m；箱梁底板厚度由距墩中心4.0m处到合拢段处按1.8次抛物线变化，由1.0m变化至0.4m；箱梁腹板厚度在0＃～9＃梁段为0.7m，12＃～16＃梁段为0.5m，10＃～11＃梁段为腹板变化段。本桥连续刚构采用轻型挂蓝分段悬臂浇筑施工。先在主墩托架上浇筑0#、1#号梁段而后对称向两侧顺序浇筑1～16节梁段形成3个T构，然后在22号墩与26号墩旁搭设支架浇筑边跨现浇段，利用挂篮合拢边跨17号梁段，张拉边跨合拢束，接着利用挂篮同时合拢两个中跨合拢段，并张拉合拢束，形成整个连续刚构体系。

三、工程特点

（1）、合拢段施工需要临时锁定，埋置刚性支承；

（2）、在合拢段浇筑过程中遵循等荷载的原则，对配重对称卸载。

四、控制重点

在施工方案中有三个问题应重点控制。

（1）、梁体的高程控制，箱梁的竖向挠度和横向偏移；

（2）、混凝土浇筑时间及温度的控制；

（3）、箱梁的混凝土浇筑及箱梁张拉施工控制；

五、资源配置

5.1、主要机械设备

5.2.1、主要人员

6.1、 总体方案

合拢段施工顺序为先合拢边跨，然后合拢中跨，合拢段采用挂篮前移合拢，利用挂篮的底模和外模。

为了减少两端悬臂受温度变化的影响可能产生纵向伸缩使合拢段节段长度变化，从而导致合拢段混凝土凝固过程中受到张拉或压缩的超应力的影响而产生裂缝，在浇注合拢段混凝土前采用劲性骨架内（外）支撑的方式将两端悬臂临时联结，保护合拢段混凝土的完整。

合拢段合拢时必须满足设计的要求：相邻两悬臂端的相对竖向高差不超过2m，轴线偏差不超过1cm。合拢前对节段的平面位置、标高进行检测。

合拢时间宜选在日照温差较小的阴天或温度变化幅度较平稳的时间段，并使混凝土浇筑后温度开始缓慢上升为宜，大致是午夜合拢锁定，凌晨开始浇注混凝土。

合拢段混凝土浇注完毕后，养生至强度达到设计强度90%，弹性模量达到设计值的100%且不小于7天龄期后，按设计提供顺序张拉底板预应力束,具体张拉顺序为：先张拉底板的长束后张拉短束，再张拉合拢束，最后张拉竖向束以及横向束，二次补张拉竖向束以后，结束合拢段施工。

6.2、工艺流程

合拢段施工工艺流程图

6.3、施工方法

6.3.1、合拢段施工

本桥设计方案为：先合拢边跨，再合拢中跨。

6.3.2、合拢时间的选择

合拢段劲性骨架安装及混凝土浇筑在一天温度最低时完成，且日温差较小日期进行，防止混凝土产生收缩裂缝或承压破坏。合拢前提前3天对大气温度进行观测，根据观测结果为合拢确定最佳时间。

6.3.3、劲性骨架安装

在边跨、中跨现浇合拢段施工过程中，因混凝土自重、温度变化、施工荷载的作用，在悬臂梁端产生位移，影响合拢段砼悬臂梁端的连接，易产生裂纹，施工中通常采用劲性骨架将合拢口锁定，同时在浇筑砼时在合拢口处等载压重，保持合拢口两梁端无相对位移，在浇筑砼时从而保证合拢段砼与悬臂梁端之间不产生裂纹。

在两端压重后，临时刚接锁定，以平衡法浇筑合拢段混凝土。劲性骨架加厚部分与箱梁一起浇筑。

箱梁悬臂浇筑应严格控制，使合拢的两悬臂端的高差不大于2cm，轴向偏移不大于1cm。若合拢时悬臂端的高差大于2cm，应考虑压重。焊接连接，焊缝长度不小于18cm。

合拢应选择较稳定的天气，较低的气温时迅速焊接完成，并紧接着浇筑合拢段混凝土。

劲性骨架钢材采用Q235钢，焊接时应防止烧伤混凝土。加厚块钢筋与梁或齿板内钢筋相碰时，应作调整，但预埋件轴线不能移动，并保证齿板的斜向角度不变。

合拢段劲性骨架立面图（单位：cm）

合拢段劲性骨架平面图（单位：cm）

6.4、边跨合拢

节段16段悬浇完成、张拉、压浆后，利用挂篮合拢边跨，拆除主桁架，在16#节段配重23.4吨，采用水箱配重。安装合拢段钢筋、模板、预应力钢筋、制作安装边跨合拢段劲性骨架，在一天温度最低时进行锁死，浇筑合拢段混凝土，养生至强度为设计90%后，弹性模量达到设计值的100%且不小于7天龄期后，进行合拢段预应力施工，张拉至设计值并注浆，完成边跨合拢。

6.4.1、边跨合拢段具体施工工艺

(1)在完成主桥16#段悬浇施工并达到设计张拉强度后张拉压浆后，利用挂篮搭合拢,并将前吊带均锚固在现浇段上。底模以及侧模均采用挂篮所有，内模采用木模现场拼装。

(2)按设计图安装合拢段钢筋，安装波纹管、钢绞线，配重以后，选择合适温度将劲性骨架按设计连接至箱梁预埋钢板上锁死。

(3)合拢口锁定后，检查吊架与合拢段两端节段连接情况，全部锁死。

(4)浇筑合拢段混凝土，时间为一天温度最低时，且当日温差较小，混凝土浇筑完成后立即进行覆盖及养护。

(5)对合拢混凝土浇筑完成时制作的试块进行强度检测，达到设计强度的90%后，弹性模量达到设计值的100%且不小于7天龄期后，拆除合拢段体外支承，张拉边跨底板束钢绞线，张拉其至设计吨位，之后进行封锚压浆。

6.4.2、边跨合拢段配重具体施工工艺

(1)拆除边跨现浇段的最外侧横向分配梁以及底模后，前移挂篮浇筑16#块，张拉以后，前移挂篮，合拢边跨，挂篮前吊带利用精轧螺纹钢锚固在边跨现浇上。

（2）合拢段钢筋以及内模安装过程中，拆除边跨端挂篮，采用卷扬机向0#块拖拽，直到塔吊范围以内，由于中跨端挂篮与另一幅挂篮位置冲突，可能无法向0#块拖拽，可以暂不拆除主桁架，先利用卷扬机拆除底模板以及侧模，剩余部分作为中跨端的配重，主桁架连同轨道合计26吨左右。

(3)配重采用水箱配重，在16#节段上制作水箱，水箱采用8mm钢板加工而成，水箱设计长7m,宽2.3m,高1.5米。设计水箱总体积24.15方，配重23.4吨。

(4)在边跨锁定之前，用高扬程水泵抽水到水箱内，水箱底部设置球阀俩个，在浇筑合拢段混凝土时，16’#节段的挂篮主桁架不动，16#节段一边浇筑，一边卸载，要求浇筑速度与卸载速度同步。

6.5、中跨合拢

23#、25#主墩的边跨合拢完成后，中跨端挂篮后退到塔吊范围起重内，拆除挂篮，利用24#墩的挂篮合拢中跨，安装完成底模以及侧模以后，拆除挂篮，在16’#节段均配重23.4吨，安装合拢段钢筋、模板、预应力钢筋、制作安装中跨合拢段劲性骨架，在一天温度最低时进行锁死，浇筑合拢段混凝土，养生至强度为设计90%后，弹性模量达到设计值的100%且不小于7天龄期后，进行合拢段预应力施工，张拉至设计值并注浆，完成中跨合拢。

6.5.1、中跨合拢段具体施工工艺

（1）24#墩的16’#节段悬浇施工并达到设计张拉强度后张拉压浆，前移挂篮，利用挂篮的模板以及精轧螺纹钢搭设合拢段底侧模，两端锚固分别锚固在悬臂端上，在绑扎钢筋以及拼装内模过程中，拆除主桁架，内模采用木模现场拼装。

（2）两端配重以后，按设计图安装合拢段钢筋，安装波纹管、钢绞线，并将劲性骨架按设计连接至箱梁预埋钢板上锁死。

（3）合拢口锁定后，检查挂篮与合拢段两端节段连接情况，全部锁死。

（4）浇筑合拢段混凝土，时间为一天温度最低时，且当日温差较小，混凝土浇筑完成后立即进行覆盖及养护。

（5）对合拢混凝土浇筑完成时制作的试块进行强度检测，达到设计强度的90%后，弹性模量达到设计值的100%且不小于7天龄期后，张拉其至设计吨位，之后进行封锚压浆。

6.5.2、中跨合拢段配重具体施工工艺

（1）前移挂篮，合拢中跨。

（2）在中跨合拢段的悬臂端均添加23.4吨的配重。

（3）配重采用水箱配重，分别在悬臂端的16’#节段上制作水箱，水箱采用8mm钢板加工而成，水箱设计长7m,宽2.3m,高1.5米。设计水箱总体积24.15方，配重23.4吨。

（4）在施工边跨合拢段时，用高扬程水泵抽水到水箱内，水箱底部设置球阀俩个，在浇筑合拢段混凝土时，四个水箱随着混凝土浇筑过程，一边卸载，浇筑速度与卸载速度同步。

6.6、合拢时注意事项

（1）、各合拢在最后一个悬浇段时务必控制好零高差。

（2）、合拢时混凝浇筑在当日最低温度时完成，而非开始。

（3）、合拢段混凝土浇筑后合拢钢束张拉前，应减少温度变形，可采用覆盖土工布洒水降温的方法，在混凝土强度及龄期达到时立即进行合拢段预应力张拉。

（4）、合拢时温度应在一天温度最低时进行，应通过前三天的温度监测确定，但注意恶劣天气。

（5）、预应力张拉前应及时清理跨中工具、材料至桥下，暂时无法运下桥的应移至墩顶箱梁处。

（6）、预应力混凝土连续梁悬臂浇筑允许偏差应符合下表1要求。

表1 预应力混凝土连续梁悬臂浇筑允许偏差

根据设计图进行加工和安装。保证钢筋无锈、无污染，部位正确，绑扎或焊接符合规范规定。此外，焊接时，必须注意不使预应力管道受到损坏。当钢筋和管道发生碰撞时，或预埋件和管道相矛盾时，将钢筋挪动适当位置，保证管道位置的正确及线形顺直，严禁将钢筋做截断处理。除非得到设计单位的同意，否则不能变动管道位置。

施工次序为：调整安装底模、侧模立模高程、轴线——绑扎底腹板钢筋——安装底板预应力管道——安装腹板内模板——绑扎顶板钢筋、安装顶板横向预应力筋及纵向预应力管道。

（1）、依据设计资料，先在加工厂将钢筋制作成形，然后用塔吊将钢筋搬运到已完成箱梁顶面，先绑扎底腹板钢筋，再绑扎顶板钢筋。在施工过程中，技术员根据施工图纸，合理确定不同种类钢筋的绑扎顺序，自检人员再检查钢筋种类、根数、间距及保护层厚度,特别是联系筋必须符合设计要求。

（2）、安装竖向预应力筋

预应力管道及定位钢筋等一般在钢筋绑扎过程中已安装完成，在预应力管道布设过程中，应用胶带纸将锚头与波纹管连接及波纹管接头处密封，封住压浆管道，将压浆管道和钢筋绑扎连接牢固，并在纵向波纹管内插入硬塑料管芯，以免浇筑混凝土时振动脱落而进浆。预应力管道布设时，要注意按施工设计方案布置出气孔、压浆孔。

（3）、底板及腹板钢筋、预应力安装经驻地监理工程师检查、批准后，才能安装腹板内模板。

（4）、绑扎顶板钢筋，安装顶板横向预应力筋及纵向预应力管道。

（5）、合理布置垫块位置和数量，保证钢筋位置准确和保护层厚度，并在浇筑混凝土之前进行检查。

八、预应力管道

（1）、中跨底板预应力钢束采用19-15.2及15-15.2规格钢绞线，边跨以及中跨底板预应力采用15-15.2规格钢绞线束。纵向波纹管采用内径∅90mm、外径∅100mm塑料波纹管,若管道与普通钢筋相干扰，应优先保证管道位置。塑料波纹管技术应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》(JT/T529-2004) 的规定。

（2）、各节段腹板竖向预应力钢筋采用Φ32精扎螺纹钢。竖向预应力采用d=45mm，δ=0.5mm铁皮管，采用JLM-32锚具锚固，在腹板中单排布置，间距0.5m。

（3）、顶板横向预应力采用3-15.2预应力钢绞线，波纹管采用扁形U1=60mm，U2=20mm，S=2.5mm的塑型波纹管，张拉端锚具采用BM15-3扁形锚具，锚固端锚具采用BM15P-4型扁形锚具，张拉端与锚固端沿梁长交错布置，间距1.0m，若位置与竖向预应力筋有抵触，可将其适当调整，横向压浆嘴排气孔，由两端锚具上用带扣2分钢管和Φ25半硬塑料管引出。

（3）、注意事项

波纹管安装应严格符合设计图纸的标准位置,并且固定牢固。为了施工方便,与现场钢筋施工同时进行,但严禁施工人员用脚踏。浇筑砼时一定要细心,防止振动棒把波纹管的位置碰偏或打上凹坑,造成钢绞线穿束困难或张拉力不准。在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再仔细检查，确保无损。

九、混凝土工程

9.1、混凝土配合比

合拢段混凝土设计标号为C50，配合比由项目经理部试验设计，具体配比见试验报告，其技术指标要求如下：a、混凝土性能符合要求，强度保证率100%；b、方便施工，保证质量和易性满足要求，2h后坍落度不小于12cm，初凝时间为7小时；

施工配合比的确定：每次拌合混凝土前，应对砂石材料含水量进行测定，根据实际砂石材料的含水量，换算施工配合比。

9.2、浇注工艺及设备

（1）、悬浇段采用混凝土拌合站集中拌合，混凝土罐车运输到现场，用混凝土输送泵泵送入模，每次灌注的混凝土必须在最早灌注的凝土初凝前全部灌注完，混凝土拌合物坍落度宜为160～180mm（可根据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的塌落度，如底腹板取最小值，腹板取最大值），采用Φ50和Φ30振动棒插入式振捣的工艺。

（2）、浇注时注意控制分层厚度和混凝土的覆盖时间，底板混凝土分层厚度为20～30cm。

（3）、混凝土浇注前必须对模板、管道、钢筋仔细检查，施工机具、人员材料一一落实，混凝土浇注过程中注意不得损伤波纹管道，预埋件，振捣棒保持一定的插入间距，振捣密实。

（4）、悬浇段底板、顶板混凝土表面要进行二次抹面，以防止早期失水引起的干缩裂缝，每一级混凝土浇注完成初凝后立即以麻袋覆盖，并采用自动淋喷系统进行洒水养生，养生时间为14天，养生时期内保持混凝土表面的绝对湿润。

（5）、混凝土的施工缝处理：凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，人工凿除时，处理层混凝土须达到2.5Mpa，经凿毛处理的混凝土面，用水冲洗干净。

9.3、混凝土的浇注顺序

合拢段混凝土采用泵送入模，平均浇筑速度为20m3/h。混凝土浇筑顺序：先浇筑底版、腹板浇筑至下倒角位置，浇筑腹板，再浇筑顶板。底板浇筑先从底板中开始，再从两端处分别向中间分层分段浇筑，腹板浇筑，顶板由两端向中间浇筑。

9.4、混凝土的浇筑注意事项

（1）、混凝土浇注前，必须对模板、管道、钢筋认真检查，报监理批准后方可浇注。

（2）、浇注前，必须对材料（水泥、石子、砂）及各岗位的人员、机械的备用一一落实，应设专职指挥员，负责混凝土分配、塌落度调整、振捣和模板检查事宜，以确保混凝土灌注时按计划有序进行，试验人员要检查混凝土的塌落度、和易性，如有不当之处要通知拌和站及时调整。

（3）、混凝土浇注分层进行，每层30cm，注意新旧混凝土覆盖时间控制在初凝之内。注意现场施工时，根据现场的具体情况而定。

（4）、混凝土的振捣，严格按振捣棒的作用范围进行，不可在钢筋上平拖振捣棒，振捣时与侧模应保持50～100㎜的距离，振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍，振捣时不准碰撞预应力管道、钢筋、辅助设施（如定位架等）。在浇筑预应力管道密集区时，混凝土振捣要求严格小心，对振捣人员要认真划分施工区域，明确责任，防止漏振。振捣腹板时，当梁高大于4米时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣，“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每两米设置一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电灯或安全电灯等照明工具。

（5）、顶板混凝土应进行二次抹面，第二次抹面应在混凝土将近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂，二次抹面后及时进行覆盖。

（6）、所有管道接头，压浆嘴处，锚垫板处均用海面封严，以免漏浆，浇注前管理人员，技术人员需对管道仔细检查，发现问题及时处理，浇注混凝土时振捣棒不得撞击波纹管，人员、机具不得踩踏、挤压波纹管。

（7）、依照规范要求，应满足覆盖的要求，即是在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，这就要求控制混凝土的浇筑速度，延长混凝土的初凝时间，保证覆盖要求。

（8）、预防浇筑过程中可能出现的裂缝。在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振动棒对顶腹板接缝处进行二次振捣，确保连接处密实、可靠。

（9）、现场制作的混凝土试块除一部分在标养室内养护外（共六组），其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁端需多做3-6组试件。

（10）、将相邻梁端混凝土的浇筑龄期差控制在20天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。

（11）、为防止雨季影响，在模板上搭设钢筋架，在上面覆盖防水塑料布进行遮挡，同时起到遮阳效果。

十、防裂措施

结合局级科研课题，对现浇段结构尺寸进行控制，防止实际施工尺寸或混凝土浇注重量与设计误差偏大，控制目标是设计方量的±1℅。

主要是控制断面尺寸满足设计要求。

（1）、通过对箱梁模板精确加工来保证结构尺寸满足设计要求；

（2）、待测量放样后需对模板进行精调，混凝土入模浇注前应仔细进行模板尺寸及位置进行检查和复核，确保实际施工尺寸满足设计要求，特别注意对测量后桩点的保护；

（3）、加强混凝土浇注过程控制，通过对测量及现场控制来保证断面尺寸满足设计要求，特别是对箱梁底板和顶板混凝土浇注面标高的控制，通过增设底板倒角和过度平面模板、挂线控制混凝土浇注面标高、采用挂线进行混凝土面整平和二次收浆等多种措施确保结构尺寸及标高满足设计要求；

（4）、混凝土早期温控防裂措施，在混凝土入模前将墩顶前期浇筑部分洒水浸湿，避免过多吸收水分，浇注过程中做到既振捣充分又不过振，振捣完成后应及时修整、抹平混凝土表面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

（5）、预留和增加设计通风散热孔洞数量，注意设计图中箱梁腹板上预留的通风散热孔洞，同时在底板对称设置预留孔洞，一是及时排除混凝土养护积水，二是增加通风，保证在混凝土浇筑过程中箱梁内外混凝土能够及时散热，保持与外界环境对流散热的能力，以减小内外温差，起到抑制和防止混凝土早期开裂效果。

（6）、合拢段混凝土浇筑前，应对新旧混凝土的接合面凿毛、洗净、湿润，还应控制水灰比，降低骨料温度，减少模板与混凝土之间的摩阻力，加强养护，控制拆模时间等，以减少混凝土收缩及水化热对结构的影响，避免收缩和水化热的裂缝的产生。

（7）、结构混凝土浇筑完成后，箱梁外露面混凝土顶面应在混凝土初凝前及时调整、用手工抹平，待定浆后再进行二次收浆，并压光或拉毛，可有效的控制混凝土表面裂纹的产生。当外露面较大或气候不良时，应加盖防护，但在混凝土开始养生之前，覆盖物不得接触混凝土面。

（8）、在混凝土浇筑过程中，若混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的前提下，采取措施将水排除，继续浇筑时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

十一、混凝土的养生

（1）、由于悬浇段涉及三向预应力受力，为此对其强度、弹性模量要求甚高，为此我部决定采用自动喷淋技术对现浇段的腹板、底板、顶板进行全方位的养护，以此保证混凝土的质量。

（2）、雨季时，尽量避开大雨下浇注，雨中浇注要严格控制水灰比与坍落度，并做好防雨措施。

（3）、混凝土养护，应根据气候条件采取温控措施，并按需要测定浇筑混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求范围内，如无设计要求，则控制在20°以内。

（4）、混凝土浇筑完三个小时后即开始养生，采用麻袋进行覆盖自动淋喷系统洒水进行养生，持续7天时间。

（5）、由于箱梁施工存在冬季施工的可能，在冬季施工时要采取保温措施，用两层三防布+保温石棉进行顶面、侧面全覆盖保温，根据测温记录，温度太低时，箱室内可安放三个火炉升温。若施工日期最低温度大于5℃，则采用洒水养护。

十二、 预应力工程

悬浇段张拉顺序为先张拉纵向束，再张拉竖向束，最后张拉横向束。

为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标。混凝土浇筑待强度达设计强度的95%后，弹性模量达100%且龄期7天后开始进行纵向钢束张拉，先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称张拉，张拉完封锚后，即对孔道进行压浆。竖向精扎螺纹钢张拉采用二次张拉工艺，张拉后及时进行管道压浆。

12.1、纵向束张拉

采用智能张拉千斤顶张拉，采用真空辅助压浆工艺,全部采用两端对称张拉，纵向钢束张拉步骤为：初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为10%σK。

纵向束张拉施工控制的重点为：

（1）、施工前编制该批预应力筋张拉次序，伸长量值及施工说明，经监理工程师批准后实施。

（2）、张拉机具必须满足使用标准。锚板、夹片安装必须正确。

（3）、张拉程序：0 -初应力-σcon（持荷3min锚固），张拉时采取张拉力和伸长量双控，张拉至设计吨位时，实际引申量和设计引申量的差值应控制在6%以内，否则应暂时停止张拉，查明原因后并采取措施予以调整方可继续张拉。

（4）、张拉时张拉端预应力前面不要站人。

（5）、预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm，多余部分用切割机切掉多余部分，严禁用氧气或电焊进行切割，封锚。

（6）、张拉后禁止撞击。

12.2、横向束张拉

采用YDB100N-150型千斤顶，采取一端封锚一端张拉的方案。

横向束张拉施工控制的重点为：

（1）、张拉机具必须满足使用标准。张拉前，先标定千斤顶和油表，使油表和千斤顶一一对应。利用回归曲线方程，算出相应吨位的读数。

（2）、锚板、夹片安装必须正确。

（3）、张拉加力程序：0 -初应力-σcon（持荷3min锚固），张拉时采取张拉力和伸长量双控，张拉至设计吨位时，实际引申量和设计引申量的差值应控制在6%以内，否则应暂时停止张拉，查明原因后并采取措施予以调整方可继续张拉。

（4）、单向对称、交替张拉。

（5）、预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm，多余部分用切割机切掉多余部分，严禁用氧气或电焊进行切割，封锚。

12.3、竖向精轧螺纹钢张拉

采用YCB60型千斤顶，配套油泵及支架、连接器完成，张拉在全桥合拢后，一次性批量张拉。竖向预应力长度=实际长度+0.7m，既张拉端工作长度为0.7m，腹板竖向预应力筋张拉后，用砂轮割去多余部分，切忌用气割，割后露出螺母长度不小于32mm，同时，端头采用防腐防锈处理并用C50混凝土封锚，竖向预应力的张拉控制要点为：

（1）、由于竖向槽口中在拆槽口时，要残留部分混凝土碎渣，张拉时必须清理干净，并在张拉后拧紧锚具。

（2）、张拉加力程序：0 初应力 σcon（持荷3min锚固）

（3）、预应力锚固后的外露长度不宜小于32mm，多余部分用切割机切掉多余部分，严禁用氧气或电焊进行切割，封锚。

（4）、张拉后防止撞击，压浆前必须进行二次张拉，严禁遗漏。及时压浆。

12.4、张拉注意事项

所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行。由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：

（1）、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查和必须的。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套标定并配套使用：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障严重漏油；部件受损或仪表受碰撞；三个月或张拉50次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。

（2）、每批进场的钢绞线都应检测其强度、弹性模量E、截面积A、延伸量△和硬度，并用检测的弹性模量及截面积对引伸量进行修正。

引伸量修正公式：△’=△EA/E’A’

式中E’A’——实测钢绞线弹性模量及截面积;

EA—计算采用的钢绞线弹性模量及截面积;

E＝1.95×105Mpa A＝1.4cm2;

△ ——计算得到的引伸量;

△’ ——修正后的引伸量。

（3）、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。

（4）、张拉顺序为：0→初张拉P0（总张拉吨位的10%）→持荷3分钟（量测引伸量δ1）→张拉到总张拉吨位P→持荷3分钟（量测引伸量δ2）→回油（量测引伸量δ3）。

（5）、张拉作业中，应量测张拉过程中钢绞线的实际伸长量，而不可量测千斤顶油缸的变化量，以免有滑丝现象被忽略。查看δ3-δ2是否大于8mm,若大于8mm则表明出现滑丝,应查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。

（6）、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。两端危险区内不许有人，并立牌警示。

（7）、当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢束在夹片处发生脆断。

（8）、张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的90%和5天龄期。

（9）、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内，部分纵向预应力钢绞线张拉伸长量均超过千斤顶单级行程，该钢绞线的张拉采用多行程张拉。

（10）、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。

（11）、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L>3cm。

（12）、定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。

（13）、张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。

12.5、张拉伸长量的测量

开始张拉前，将本束所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的实际伸长量。张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢铰线束实际伸长量的计算互为校核。钢绞线束实际伸长量△L的计算公式为：△L=ΣΔL1+ΣΔL2其中ΔL1：初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。ΔL2：为初始张拉力下的钢铰线束伸长量，其值通过计算得出。

线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6％之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：①、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；②、弹性模量计算值与实际值的偏离，③、伸长量量测方面的原因，④、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。⑤、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。

12.6、滑丝和断丝

滑丝和断丝的判断：张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。

滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时（断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5%，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝），不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方法有： a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的75％；b、换束，重新张拉。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。

12.7、锚固钢绞线

持荷3min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循环直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。

12.8、孔道压浆

（1）、 预应力钢筋张拉完成后，孔道需在24小时内完成压浆；

（2）、压浆前，需用压缩空气清理孔道；

（3）、水泥浆应严格按配合比拌制，不得随意加水；

（4）、压浆的最大压力宜控制在0.5～0.7Mpa。竖向孔道压浆，最大压力应控制在0.3～0.4 Mpa。

（5）、压浆方向：总的原则是从下向上，从底向高。

（6）、管道压浆应缓慢、均匀的进行。从水泥拌制到孔道压浆，时间不超过30min。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间，以排气孔冒出相同稠度的水泥浆为准。

（7）、压浆完成后，现场技术员应填写压浆记录。并报监理工程师审批。

九、施工监控

预应力混凝土连续梁桥的施工过程比较复杂，不仅要经历悬臂浇筑箱段的过程，还要经历边、中跨合拢以及临时支座解除等一系列结构体系转换的过程，因此，在整个施工过程中主梁标高和内力都是不断变化的。

由于设计计算是建立在一系列理想化假定的基础上的，并且自开工到竣工期间为实现设计目标而必须经历的过程中，将受到许许多多确定和不确定因素（误差）的影响，其中包括设计计算模型、材料性能、施工误差、施工临时荷载、预应力损失、收缩徐变以及温度等诸多方面在理想状态与实际状态之间存在的差异，导致合拢困难，给成桥线形、结构可靠性、行车条件和经济性等方面带来不同程度的影响。因此，要求在施工过程中，必须实施有效的施工控制。实时监测、识别、调整（纠偏）、预测对设计目标的实现是至关重要的。因此，从某种意义上讲，施工控制成了大跨度桥梁修建过程中必不可少的保证措施。

本跨度所有桥梁均采用悬臂悬浇施工，这类桥梁的施工工序和施工阶段较多，这就可能造成各阶段的内力和位移随着混凝土浇筑过程变化而偏离设计值，甚至超过设计允许的内力和位移。若不通过有效的施工控制及时发现、及时调整，就可能造成成桥状态的线型与内力不符合设计要求。

对桥梁进行施工监控的目的就是确保施工过程中结构的可靠度和安全性，保证桥梁成桥后线形及受力状态符合设计要求。

麻岭特大连续刚构桥施工控制体系如下图：

十、质量管理措施

10.1、质量目标

以整个工程的质量目标为总目标，制定本分项工程的质量目标为合格率100%。

10.2、施工阶段的质量措施

⑴、坚持“质量第一”的方针，不断完善项目质量管理体系，系统全面地进行项目工程质量管理。加强人员质量意识教育，树立“百年大计，质量第一”的思想，贯彻“管生产必须管质量，谁施工谁负责质量，谁操作谁保证质量”的原则。

⑵、以项目经理为第一责任人，建立各级责任人层层负责的质量保证体系，并明确各级工程质量责任岗位职责，做到工程质量管理组织化、程序化。

⑶、施工前对现场负责人和其他人员进行交底，使之熟悉质量标准、工艺标准、施工顺序、方法和操作要点，杜绝盲目施工，无标准的施工的情况。

⑷、加强对原材料的检测，对各类原材料应按规格、尺寸、材料分类堆放，未经认可和不合格的材料、半成品禁止用于工程。

⑸、加强三级自检质保体系管理，严格按照三级自检制度进行质量管理。项目部每周进行一次质量大检查，并不定期地随时抽检；质量工程师对每道工序进行复检，尤其对关键工序和隐蔽工程坚持旁站制度；班组应认真落实工程质量的自检、互检和交接检工作，上道工序不把不合格的工程交给下道工序，下道工序拒绝接受上道工序交给的不合格工程。严把质量关，达不到质量标准的工程坚决返工，对质量事故按“三不放过”原则认真处理。

⑹、建立质量管理基金，根据施工质量和工作质量进行考核评定，奖优罚劣，促进工程质量的提高。

⑺、混凝土拌和前由试验室根据砂石料含水率调整配合比并在给拌和站操作员书面交底和通知。混凝土施工时是一个连续性作业过程，涉及前后台和多工种，统一指挥和协调。

⑻、温度监控由专人负责，确保达到防止开裂的目的。

⑼、认真执行监理程序和管理制度，对施工中出现的问题及时反映和处理，不得私自改变标准或拖延。

十一、安全管理及应急预案

11.1、安全管理

⑴、建立以项目经理为首的安全管理组织，制订规章制度，遵守操作规程，形成安全管理体系。

⑵、在施工现场周围配备、架立并维护一切必要而合适的标志牌，为工人和公众提供安全和方便。钢筋焊接时，焊工必须戴防护镜或遮挡板。钢筋安装工人在安装钢筋时应当配备安全带，防止跌落。高空作业时，平台周围加设安全防护栏并设置安全通道。

⑶、现场接电必须为专门的电工操作，严禁非电工操作。电线架设必须合理，不得

杂乱交错布置。电工必须遵循电工操作规程作业。

⑷、电动机械运行中停电时，应立即切断电源。收工前应按顺序停机，离开现场前必须切断电源，锁好闸箱，清理作业场所。

⑸、使用塔吊作业时必须服从信号工的指挥，与驾驶员协调配合，机臂回转范围内不得有无关人员。

⑹、工人高处作业时，材料必须码放平稳，整齐。手用工具应放在工具袋内，扳手应用小绳系在身上。

⑺、支塔和拆除大模板必须设专人指挥，模板工和起重机驾驶员应协调配合，做到稳起、稳落、稳就位。在起重机机臂回转范围内不得有无关人员。

⑻、在浇注混凝土过程中必须对模板进行监护，仔细观察模板的位移、变形情况，发现异常时必须及时采取稳固措施。当模板变位较大，可能倒塌时，必须立即通知现场作业人员离开危险区域，并及时报告上级。如遇中途停电，转用备用发电机继续施工。

⑼、泵送混凝土时，宜设2名以上人员牵引布料杆。泵送管接口必须安装牢固。

⑽、向模板内灌注混凝土时，作业人员应协调配合，灌注人员应听从振捣人员的指挥。

⑾、施工人员必须经过安全技术培训考核，持证上岗。高处作业人员，不得患有高血压、心脏病、贫血、癫痫病、恐高症、眩晕等禁忌症。

⑿、支搭脚手架作业前应对杆件及其配件进行检查，杆件及其配件是否存在焊口开裂、严重锈蚀、扭曲变形情况，配件是否齐全，符合要求后方可使用。

⒀、架子组装、拆除作业必须3人以上配合操作，必须按照程序支搭、组装和拆除脚手架。严禁擅自拆卸任何固定扣件、杆件及连墙件。

⒁、做好天气预测工作、风力六级以上（含六级）、高温、大雨、大雾等恶劣天气，应停止露天高处作业；大风、大雨、后应对架子进行全面检查，发现倾斜、下沉、脱扣、崩扣等现象必须进行处理，经验收合格后方可使用。

11.2、应急预案

（1）、人员疏散是减少人员伤亡扩大的关键，一旦发生安全事故，首先组织现场人员撤离至安全区域。

（2）、现场对伤员应迅速采取供氧、人工呼吸、止血等自救措施，以使伤害降低到最低限度。在急救医生到来后（或将伤员直接送达就近医院后），应将伤员受伤原因和已经采取的救护措施详细告诉医生。

（3）、抢险队应首先按照初步方案进行抢险，待专家组研究制定出详细方案后，再按详细方案组织实施。专家组应根据现场的实际情况，在尽可能短的时间内研究、制定出具体抢险方案。

（4）、应急抢险救援工作需地方部门配合时，各级应急指挥机构应在项目部应急领导小组的统一领导下，与“110”应急联动中心、公安、卫生、消防、民政等政府有关部门及时联系，密切合作，共同开展应急抢险救援工作。

（5）、应急预案

为了能够在发生事故时，迅速组织应急救援，将事故损失降到最小，本作业工区制定了应急救援响应预案、明确了应急救援响应程序，并成立应急响应指挥小组，负责指挥抢险及协调工作。

成立应急救援响应指挥领导小组

应急救援小组成员组成如下：

组 长: 尹洪明

副组长:蒋冲 熊成宇

组 员:伯睿飞、林贵洋、郭军、赵志武、肖霑、李月森、郭亚飞、朱正伦、郭伟峰

联络员：李宝 现场安全员：孙涛

11.3、应急救援响应程序

（1）、应急救援施工现场值班人员电话通知应急救援办公室，详细说明事故发生的地点、类别办公室在接到事故报告时，必须第一时间通知应急救援小组组长，详细说明事故发生的地点、类别、时间和事故大小等各项内容。

（2）、应急救援小组组长在接到通知后，必须立即通知应急小组所有成员，并安排好各项应急救援事项，在第一时间内赶往出事地点统一协调指挥救援行动。

（3）、应急救援小组成员在接到事故通知后，副组长必须及时赶到出事地点掌握第一手资料，并积极组织开展救援行动。

（4）、应急救援小组其他成员按照应急预案分工及组长相应安排，立即展开各项营救工作和准备工作，以最快速度、尽最大努力进行救援，力争使损失降到最低。

（5）、如果出现人身事故，除必须及时报告外，还需迅速组织人员对受伤人员进行抢救，第一时间将伤员送往医院医治。

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