K36+270～K36+400段Ⅳ类围岩洞身开挖，计划开工日期为2011年10月28日，竣工日期为2011年11月28日。其施工方案如下：
一、 施工复测与放样
1、施工恢复定线测量及施工放样是施工准备阶段主要技术工作，根据设计图纸、监理工程师书面提供各导线点、坐标及水准点标高进行复测，闭合后将复测资料交监理工程师审核。
2、再根据监理工程师批准定线数据进行施工放线。如现场地形有变化时，经监理工程师同意后，根据实际情况设置。
3、施工前，根据设计图、施工工艺和有关规定恢复钉出具体位置桩。
4、经过以上过程准确放样后，提供放样数据及图表，报监理工程师审批。经批准后进行开挖。
二、开挖施工工艺
1.该施工里程范围内因石质坚硬，围岩稳定性好，故采用全断面光面爆破开挖。 2.隧道进口段Ⅳ类围岩，采用工字钢架支撑1.2m/榀，中空锚杆采用注水泥浆固结，锚杆纵横间距为1.2m×1.2m，呈现梅花形布置。
3.施工中应遵循“短开挖、弱爆破、强支护、勤测量、多循环、快衬砌”原则。 （一）防止超欠挖
1、严格按新奥法原理组织施工，加强施工监控量测，用量测信息指导施工，及时反馈信息并采取相应应急措施。
2、施工开挖必须采用光面爆破技术，在Ⅳ类围岩中需爆破时，应采用微震光面爆破技术，尽可能减少超挖及减轻对周围岩层振动和破坏。
3、施工中应经常校对围岩类别，发现和设计提供不一致时，应及时调整爆破药量。 4、在Ⅳ类围岩地段，施工中应注意防止坍塌，坚持先护后挖，随挖随支原则、控制开挖进尺，及时施作各项支护，及早形成封闭结构、切不可使围岩长期暴露。
5、通过经常培训方式提高业务人员技术水平，特别是钻眼精度和爆破技术。 （三）钻爆方案
钻爆参数按施工图设计资料采用工程类比法进行设计，并与实际开挖暴露围岩情况和爆
破效果相对照，进行多次试爆，不断修改完善，以达到可见炮痕率不小于70%及断面超欠挖（除预留变形值外）符合技术规范要求各项指标。
光面爆破参数表
表1-2
围 单轴抗岩 压极限强度药不偶合边眼间距眼最小抵抗对距装药集中度类 Rb(MPA) 别 中60 硬（Ⅴ） 软35 （Ⅲ） 软<30 （Ⅱ）
预裂爆破参数表
表1-3
围 单轴抗岩 压极限强度不偶合系边眼间距排崩落眼间距装药集中度类 Rb(MPA) 别 中60 硬（Ⅴ） 软35 （Ⅲ） 软<30 （Ⅱ） 注表1-2、表1-3中， q系按2号岩石硝铵炸药计算，当采用其它炸药时应乘以换算系
1.4 30 30 0.1 1.3 40 40 0.25 1.4 45 40 0.35 数0 E(cm） E(cm) q(kg/m) 装药周周边眼至内周边眼5 3 2.30 40 .75 9 2.45 60 .75 00.08 1.60 70 .86 00.15 00.3 系数0 E(cm） 线W(cm) E/W q(kg/m) 装周周边相周边眼数K。K=1/2（2#岩石炸药猛度/采用炸猛度+2#岩石炸药，爆力/采用炸药爆力）。
光面爆破应达到效果参数表 表1-4
围 平均岩 线性超挖量线性超挖量接台阶最大尺痕保存部欠挖量眼利用类 (cm) (cm） 寸(cm） 率（%） （cm） 率（%） 别 中<20 硬（Ⅴ） 软<20 （Ⅲ） 软<20 （Ⅱ） 钻爆初步设计如下：
（1）掏槽方式：采用三空眼六边形掏槽形式。
（2）炮眼长度：针对钻孔台车（按重型凿岩机具考虑），预计（一循环）进尺为0.5～1m左右，掏槽眼深度为1m。
（3）炮眼数量及炮眼布置详见图。
（4）装药起爆：装药需分片分组，按炮眼设计确定装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。所有炮眼均用炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。起爆网路为复式网路，以保证起爆可靠性和准确性。联结时注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上，网络联好后，要有专人负责检查。
<25 <20 50 95 <25 <20 50 ><5 90 ><25 <20 70 ><5 90 >><5 >最大两炮衔炮局炮
光面爆破施工工艺流程图
检查 炮眼痕迹保存率80%，围岩粉碎，炮眼利用率＞90%。 角＜2°，交界处台阶＜1°。 工艺流程 注意事项 技术标准 施工布眼 红铅油准确绘出开挖断面轮廓线，炮眼位置误差不得超过5cm 定位开眼 台车与隧道中线平行，就位后正确钻孔，注意沟槽倾斜度，周边眼外插角开眼误差在3~5cm 钻眼 钻工注意布置图熟练操作平台，台下专人指挥及时调整深度。周边眼外插清孔 炮钩及小直径高压水管清炮孔，不漏渣，不留石屑。 联起爆网络 导爆管不能打结和拉细，注意连结次数，专人检查。引爆，管距一簇导爆管自由＞10cm。 装药 分片分组按药量自上而下进行，雷管对号入座，炮泥堵口。堵塞长度＜20cm。
（四）装渣运输
1.施工机具、机械设备配置
出渣采用装载机装碴，2辆5T东风自卸汽车运渣。 2.出渣调度安排
洞内开挖时，出渣运输过程中在洞内安排2辆车，1辆装渣，1辆等待；洞外1台驶往弃渣场，1台在洞口等待。形成快速装运出渣线。
3.装渣运输循环时间
钻孔台车钻爆，每循环进尺4m，开挖量按平均80m3/m计算，考虑松散系数1.3，出渣量416m3，沃尔沃自卸车容量按15 m3计，约需要30车运完，按1台装载机装4台自卸车计，约需8趟出完渣。装渣与运输比较，运输速度为时间控制点，按每循环车辆运行需15-20分钟计算，出渣共需120-150分钟，考虑工序衔接，机械维修保养和装渣数量差异等情况，装渣运输循环时间平均按180分钟计算。
(五)、施工中可能出现坍方处理措施
处理原则：小坍方，先护后清，大坍方，先棚后穿。 2、处理方法
1）小坍方：利用坍塌间隙对坍穴固壁及顶部进行喷锚网联合支护，封闭坍穴，围岩面局部也可用主柱或排架临时支撑。然后进行清碴，边清边换正式支撑，衬砌逐段紧跟，快速成环，拱顶背后坍穴及时用浆砌片石和弃碴回填密实，坍穴较高时应先做护拱，自用浆砌片石和弃碴回填。
2）大坍方：坍方范围较大，不宜清理时，采用洞内施工穿过方法，即小导管注浆固结坍方，弧形导坑留核心法分部开挖，随挖随支护，衬砌紧跟。地表坍穴四周应挖排水沟排水，地表沉陷部分用非渗水土夯填密实，并高出原地面0.5m。坍方地段沉陷衬砌应视具体情况，采取加筋，加厚，提高砼标号等相应加强措施。
（六）施工通风、防尘及排水
瞎炮处理 查明原因，迅速果断按规定处理。以确保安全为标准。 1、施工通风 （1）通风布置
根据本隧道施工组织安排，工期紧，工作面进行通风计算，采用混合通风，主扇为MAF42.5~6.2~2型风机，其功率为2×110KW，供风量为2400m3/min。局部为BJK66—11NO6.3风机。主风管采用φ1800mm软式风管，局扇风管采用φ800mm钢风管。施工中对已贯通行车横通道及行人横通道采用风门进行封闭，以确保通风质量。主扇安装在距洞口大于25m位置处，压入风管管口距离开挖面大于40m。混合式通风中，当压入风管向前移动时，吸出风管也随之移动。
（2）施工通风管理
施工通风很重要一环是抓好管理，在左右线施工作业队建立专门通风作业班，人员12人，定岗定责，拟订各个岗位操作要求和考核标准。将通风系统管理分解到各个岗位，为提高通风效果，要切实抓好管理这个主要环节，实行标准化作业。
2、粉尘污染及防治
隧道施工中，各作业环节如凿岩、爆破、装碴运输、锚喷支护等都会产生粉尘，尤以掘进工作面产生粉尘为最甚。为了减少粉尘对作业人员身体危害，提高劳动生产率，在本隧道施工中拟采取综合整治措施进行粉尘防治，从而为本隧道快速施工创造条件。
粉尘防治措施
（1）采用湿式凿岩技术
在掘进工作面采用湿式凿岩，即将一定压力水，连续均匀地通过凿岩机，送入钻孔底，以湿润、冲洗凿岩机生成粉尘，为提高湿式凿岩降尘效果，施工中注意做好以下工作。
①保证足够供水量，产尘量和供水量比例按照1:10~1:20确定。 ②凿岩供水中避免压气或空气混入，影响降尘效果。
③水压适当，各种凿岩机供水水压不大于凿岩机要求工作水压。 ④严格先开水后送风操作制度。
⑤在供水中添加湿润剂，提高除尘效率。
⑥保持钎头锋和足够风压（大于5个大气压），以有效冲洗孔底，减少产尘量。 （2）通风除尘及个人防护
风速是影响防尘效果主要因素，采取先进通风设备，加大通风量，确保洞内工作面风速（1.5~2.0m/s）。
由于悬浮于洞内空气中细微粉尘，分散度高，扑捉困难，要求施工作业人员必须加强个人防护，本工程对参加施工人员配防尘型口罩，确保施工作业人员人身健康。
三、初支施工工艺 （一）钢拱架施工工艺 （1）制作工艺
1、按设计图放样，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割创边加工余量。将钢拱架加工成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。
2、禁止使用有锈蚀钢材，对轻微浮锈油污等应清除干净，并对焊点进行防锈处理。 3、施焊前应复查组装质量及焊缝区处理情况，如不符合要求，应修整合格后才能施焊。 4、焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅物。 （2）钢拱架架设工艺
1、为保证钢拱架置于稳固地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.15—0.2m原地基；架立钢拱架时挖槽就位，并在钢拱架基脚处垫设槽钢以增加基底承载力。
2、钢拱架平面应垂直于隧道中线，其倾斜不大于2度。钢拱架任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。Ⅳ类围岩加强段用钢格栅拱架，架设完再喷砼，保护层4cm，钢拱架间距中—中1.2m。
3、钢拱架应按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有大间隙应设骑马垫块，钢拱架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。
4、拱脚标高不足时，应设置钢板进行调整，必要时可用砼加固基底。拱脚高度应低于上半断面底线15-20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加大拱脚接触面。
5、为增加钢拱架整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。钢拱架设纵向连接钢筋，其直径为Φ22mm，纵向连接钢筋按环向间距0.8m设置。
6、为使钢拱架准确定位，钢拱架设前均需预先设定位系筋。系筋一端与钢拱架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5-1m并用锚固剂锚固，当钢拱架架设处有锚杆时应尽量利用锚杆定位。
7、钢拱架架立后应尽快施作喷砼，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷砼共同受力，喷射砼应分层进行，每层厚3-5cm左右，先从拱脚或墙脚向上喷射以防止上部喷射虚掩拱脚（墙脚）而不密实，强度不够，造成拱脚（墙脚）失稳。
（二）喷锚支护
1、喷砼材料
1）水泥：采用P.O32.5普通硅酸盐水泥，使用前应做复查试验。
2）砂：选用天然中粗砂，细度模数大于2.5，含水率5%—7%，使用前一律用5mm筛网过筛。
3）碎石：选用5—10mm机制碎石，级配良好，含泥量小于1%。碎石由反击破碎石机轧制，使用前用5mm和10mm筛网分别筛去石粉和超径骨料。
4）减水剂：为满足砼坍落度及品质要求，选用高效减水剂，减水剂掺量一般为水泥重量0.4%—1.0%。
5）特种速凝剂：选用TX—1型液态速凝剂。使用前做速凝效果试验，其初凝时间不超过5min、终凝时间不超过10 min方可使用。该种速凝剂掺量一般为3—6%，具体根据喷射试验决定，墙部用量略少于拱部。
6）水：水质经检验符合工程用水标准，不含对砼有腐蚀作用、影响水泥正常凝结与硬化有害杂质。
2、配合比设计
钢纤维砼配合比要满足设计强度和喷射工艺要求，初配按下列数据选择：灰骨比1：3～1：4，骨料含砂率45%～60%，水灰比0.4～0.5。为增大混凝土与岩石粘结力和减少回弹，初喷时，水泥：砂：石取1：2（1.5～2）。
施工前至少要设计2～4种配比，经过试喷、试验，优选回弹量低，物理力学性能满足设计一组作为应用配比，并根据施工中材料、气候变化相应调整。
4、喷砼施工工艺及质量控制 1）施工程序：喷砼施工程序见后图 2）施工程序说明
（1）砼制备：砼在洞外拌和站由强制式拌和机集中生产，自动
计量。坍落度控制在12～15厘米之间。具体投料顺序及搅拌时间是：先将砂、石含少量水与钢纤维投入水泥和补充水搅拌90S。
（2）成品砼采用6m3或8 m3砼搅拌运输车运至HCP2701型湿喷机转子活塞凸轮喂料斗，速凝剂在湿喷机专用入口添加，由计量泵将速凝剂通过胶管压入喷咀，依靠喷射管中压缩空气将速凝剂雾化与物料充分混合后喷出。湿喷机工作时要求系统风压不小于0.5 Mpa，风量不小于10 m3 /min，工作风压一般控制在0.4～0.5 Mpa。
（3）喷射作业
①喷射顺序：自上而下，先墙后拱，分区、分段“S”形进行，分段长度不大于6 m。 ②最佳喷射距离与角度：喷头距岩面距离以0.6 m～1.2 m为宜，喷射料束与受喷面基本垂直，与受喷面垂线成50～150夹角时最佳。
③喷射料束运动轨迹：环形旋转水平移动并一圈半圈，环行旋转直径约为0.3 m。喷射第2行时，依顺序由第一行起点上方开始，行间搭接2～3厘米。
④一次喷射厚度：根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不小于4～6厘米。首层喷砼时，要着重填平补齐，将小凹坑喷圆顺。
（4）喷砼厚度控制和平整度控制：选择岩面凸出部位，用电钻钻空，埋设φ6钢筋头，其外露长度与设计喷砼厚度相等，喷砼后无钢筋头外露即可。表面平整度以目测平顺为宜，否则需补喷。
（5）喷砼养生：混凝土终凝2h后，开始喷水养护，养护时间不小于7d。 （6）施工注意事项：
①喷射前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面，保证良好接触。
②当岩面普通渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，在保证初喷后，按原配合比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后，再喷砼。
③喷射手操作：启动时，先送风，后送料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；停止时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。要控制好风压，风压过大，会增加回弹，甚至把未完全凝固砼吹落；风压小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，影响喷砼质量，风压过小时甚至会造成堵管；现场以喷砼量小、表面有光泽、易粘着为度掌握风压。当受喷面较潮湿或有滴水时，速凝剂掺量适当加大到水泥用量6～8%。
④喷射砼要保证供料连续性，避免堵塞管路。 ⑤回弹料不得再利用于喷砼材料。 3）湿喷砼质量检验方法、标准及处理措施
（1）砼抗压强度试验：采用喷大板切割法或凿方切割法制作砼试块，标养至28d，进行试验，其强度须满足设计要求。每10延米至少在拱部和边墙制作一组试件，材料或配比变化时增加一组。不合格时，应查找原因，凿除重喷。
（2）喷砼厚度检测：喷层厚度用激光面仪或凿孔方法检查，每10延米至少检查一个断面，再从拱顶起每隔2米凿孔检查一个点，检查孔处厚度应有60%以上不小于设计厚度，平均厚度不小于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度50%。厚度不满足须补喷，发现有裂缝、脱落或渗漏水时，须整治以后再补喷。
（3）喷砼粉尘和回弹量检查：规范规定回弹率拱部不超过40%，边墙不超过30%，根据经验采用湿喷砼施工工艺回弹率可控制在5~20%以下，否则应从施工工艺、设备是否完好、风压、骨料粒径和级配、配合比等方面查明原因，制定对策。
（4）外观检查：喷砼均匀密实，表面平顺光亮，无干斑或流滑现象。表面不平顺需补喷。
（5）当监理工程师有要求时，对喷砼抗拉强度、弹性模量及其与围岩粘结强度等项目进行试验。
4）喷砼施工工艺详见表 4.5锚杆施工 1）锚杆施工准备
a.检查锚杆材料、类型、规格、质量以及性能是否与设计相符； b.根据锚杆类型、规格及围岩情况选择钻孔机具； c.按设计要求截取杆体，并整直、除锈和除油。 2）锚杆制作
Ⅱ类围岩锚杆支护类型采用中空注浆锚杆，杆体为ф25II级螺纹钢筋，锚杆长度：4米,纵横间距:0.5×0.75米,呈梅花行分布，采用切割机切割,实际制作时需考虑工作长度,一般考虑5-10厘米。
3）钻孔、清孔
a.放样：钻孔前根据设计要求定出孔位，作出标记，孔位允许偏差控制±15毫米。 b.钻孔：采用凿岩机按定好位置钻孔，钻孔应符合如下规定： c.钻孔应圆顺，钻孔主向宜尽量与岩层主要结构面垂直； d.锚杆孔径应大于杆体直径15毫米 e.锚杆孔深度允许偏差为±50毫米。
f.锚孔清理：钻进达到设计深度后，采用继续稳钻1~2分钟，防止孔底完成后，使用空压机将孔内岩粉及水体裁全部清除出孔外。
j.锚孔检验：锚孔成造结束后，须经现场监理工程师检验合格后，方可进行下道工序。 4）锚杆安装
锚杆经检验合格后即可进行安装施工，采用人工推送入孔内，锚杆安装后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。
5）注浆材料
a.砂浆配合比：水泥：砂：水宜为1：1~1.5(0.45~0.5)，砂粒径不宜大于3毫米。 b.砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和砂浆应在初凝前用完。 6）注浆
a.采用挤压式注浆泵进行注浆，注浆应符合如下规定：
注浆开始或中途暂停超过30 min时，应用水润滑灌浆缺罐和管路； b.注浆口孔压力不得大于0.4 Mpa；
c.注浆管应插至距孔底高5～10厘米处随水泥浆注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内长度不得短于设计长度95%。若孔口无砂浆流出，应将杆体拔出重新注浆。
（三）隧道围岩监控量测技术
监控量测时新奥法施工重要组成部分，是确保隧道施工安全信息化手段。 1、监控量测目和运作系统
掌握围岩和支护动态住处并及时反馈到施工作业。通过对围岩和支护变位、应力量测，及时提供准确数据和可靠预测，修改支护系统设计；对已开挖、支护段力学状态进行评价，在有险情时及时采取必要补救措施。确保隧道安全、经济、快速地施工。
监控量测施工流程如下图：
地质验预测 围岩支护结 围岩支护结构 分析地质勘测资制定监控量测计划 施 工 监 控 地表观测与开挖验证 构状态观测 受力形变量测 修正支护参数 综合分析判断 否 否 是 应急措施 施工是否完成 结 束
是
2、量测项目、方法及工具
监控量测实施方法详见图表，收敛仪使用JSS30～10/15A型数显式收敛仪和铁科院西南分院研制监控量测分析软件。
监 测 项 目 表
量测间隔时间 项 序目 号 称 名 具 岩性，结构面产状地及支护裂缝挖蝗及初质和支护观察或描述，期支护后状况观察 地质盘及规进行 尺等 收敛周计，水平仪及边位移拱水平尺 顶下沉 天 天 开挖面距量测＜2B时，1-2次/天，开挖地表下沉 水平 仪及水平尺 图2 天。开挖面距量测＞5B时，1次/周 见面距量测＜5B时，1次/ 图1 次//2周 月 见-2次次/次/1112
每次爆破后 开及 工 数 方 法 布 置 断 面 置 置 位 -15-1天 月 月 后 -3以布 116天月1月3
S2-1、S2 S3-围1、S3 岩压力及各种S4-两层支护类型压力盒 1、S4 间压力 S5衬砌各一组 1钢支柱每支拱架支撑压力计或其10榀设一撑底部 内力 它测力计 个 每锚杆锚测力计及拉杆拔力 拔器 每个断面≥3根 S2-1、S2 S3-喷应变1、S3 射砼应力计，应力计及及二衬砼测缝计 应力裂缝 S5衬砌各一组 3、测试要点
1）洞内外地质和支护状况观察
1、S4 点 S4-11个测天 天 个断面次//2周 月 每1次12次/次/2
个断面， 10米一 天 天 次//2周 月 1次2次/次2
点 15个测天 天 个断面次//2周 月 每1次12次/次/2
洞内主要观察工作面状态、围岩变形、风化变质情况、节理裂隙、断面分布和形态、地下水情况以及初期支护效果。观察后及时绘制地质素描图，填写工作面状态记录表和围岩类别判定卡。对已施工区段喷砼、锚杆、钢架状况每天至少观察一次；洞外观察包括对洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰坡稳定以及地表水渗透等观察。
2）地表下沉
隧道洞顶地表沉降应在隧道尚未开挖前就开始进行，借以获得开挖过程中全位移曲线。地表沉降监测可采用普通水平仪，配合水平尺进行，测点和拱顶下沉量应布置在同一断面上。地表下沉量测断面布置祥见有关设计详图。
3）周边位移、拱顶下沉量测
周边位移选用JSS30-10/15A型数显式收敛仪及专用测点量测，拱顶下沉量测采用精密水准仪配合水准尺、钢尺进行，两者在同一量测断面内进行，测线具体布置见设计图纸。
量测断面布置间距及量测频率一般情况按设计要求办理，洞口段、断层破碎带或围岩发生变化处，加密布置。测点在避免爆破破坏前提下，尽可能靠近工作面布置，一般为0.5～2米，并在下次爆破循环前获得初始数据。
4、量测数据处理和应用
1）施工时，将各项量测情况填入记录中，及时绘制位移-时间曲线和相关图表，并注明当前施工工序及开挖面离量测断面距离。
2）稳定性判别
（1）当位移-时间曲线趋于平缓时，进行数据处理和回归分析，推算最终位移和变化规律；当位移—时间曲线出现反常急骤变化时，表明此时围岩、支护系统已处于不稳定状态，必须立即停止开挖、对危险地段加强支护确保已开挖段安全。
（2）以各类围岩允许相对位移值和《锚喷构筑法》变形管理等级，作为依据进行稳定性判别。当实测值大于表列允许值，超过允许管理等级范围时，及时采取补救措施，并调整原支护设计参数或开挖方法。
隧道周边允许相对位移值（%） 围岩类别 V IV III II 覆盖层厚度（m） ＜50 0.05～0.10 0.10～0.30 0.15~0.50 0.20~0.80 50～100 0.10 0.20~0.05 0.40~1.20 0.60~1.60 注：相对位移值系指实测位移与两测点间距离之比，或拱顶位移实测与两测点间距离之比，或拱顶位移实测与隧道宽度之比。脆性围岩取表中较小值，朔性围岩取表中较大值。
变形管理等级 管理 Ⅲ Ⅱ Ⅰ 变形值 Uo＜Un/3 (Un/3) 2)量测小组负责测点埋设、日常量测、数据处理和仪器保养维修工作，做到“三勤、一及时”，即量测勤、数据勤、分析勤，并及时将量测信息反馈于施工和设计，指导施工。 3)施工前根据围岩条件、支护类型参数、施工方法及所确定量测目专门制定详细监控量测计划，与实施性施工组织设计同时提交给监理工程师。计划中包含量测内容、方法、使用仪器、测点布置、量测频率、数据处理、量测人员及其负责人，并经监理工程师批准后执行。 4）施工时要及时埋设测点，下沉测点及收敛测点尽量布置在同一断面上。各预埋点要牢固可靠，设置专用标识牌，标明测点名称、部位、编号、埋设日期等，易于识别并妥善保 护，并教育所有进洞人员不可随意撤换和破坏。 5）爆破开挖后立即进行工程地质和水文地质状况观察记录，并进行地质描述。地质变化处和重要地段，应有照片记录。初期支护完成后进行喷层表面观察和记录，并进行裂缝描述。 6）整理量测资料做到认真、及时、完整、准确；服从监理工程师指令，无条件认真配合其工作，定期向监理工程师报送以下资料。 现场监控量测计划 实际测点布置图 支护和位移—时间曲线图、空间曲线以及量测记录汇总表； 经变更设计和改变施工方法地段住处反馈记录； 现场临近量测说明； 其它需要报送资料。 （四）、遇松散地层处理措施 松散地层结构松散、胶结性差，在施工中极易发生坍塌，如极度风化破碎已失岩性松散体、漂卵石地层、砂英礴石和含有少量粘土土壤及无胶结松散干沙等。 （1）隧道穿过松散地层，应减少对围岩扰动，采取辅助施工方法预加固围岩。采取先护后挖、密闭支撑、边挖边封闭施工原则。 （2）超前小导管预注浆：沿开挖轮廓线外，以10～15角度打入管壁带孔小导管，并以一定压力向管内压注超细水泥单液浆或双液浆。既能将洞周岩体及中夹岩预加固，又能起到超前支护作用。特别造用于自稳时间很短砂层、砂卵石层等松散地层施工。 （3）松散地层降水、堵水：在松地层中含水，对隧道施工危害极大。排除施工部位地下水有利于施工，可采用在洞内或辅助坑道内井点降水。在埋深较浅隧道中，可用深井泵降水，在洞外地面两侧布点进行。地下水丰富，而且排水条件或排水费用太高，可采用注浆堵水措施。 四、质量保证体系及保证措施 （一）质量保证体系 施工负责人：刘友生 技术负责人：智利 监 理：邸文锐 质检员：张芳 放线员：谢朋 试验员：柳小宝 现场负责：薛从玲 工人：70人 （二）质量保证措施 1、认真校对设计图 纸，熟悉设计内容，了解设计意图，按照设计思路选择施工方案，布置施工。 2、严格按照有关规范控制各工序施工，任何工序都必须经过复检手续，对不符合要求项目坚决给予返工处理。 3、认真做好开工前技术交底工作，组织有关人员学习工序控制要点，做到有备无患，操作上得心应手。 4、对重点、难点要立项攻关研究，经常分析施工检测数据，不断地修正加强施工措施。 5、采取奖惩措施，使有关人员责任到位，充分地调动职工积极性和能动性。 6、严格把握材料关，任何批量材料必经送检检测合格后方能采用。 7、不断分析围岩类别，根据实际情况调整药量，防止超欠挖，确保洞身受力符合设计要求。 8、本隧道位于反坡段，增加洞内排水难度，因此要做好排水措施。 五、机械设备到位情况 L3.5-20/8空压机 2台 FBY注浆机 1台 YT28凿岩机 25台 JS500搅拌机 2台 砂浆搅拌机 1台 农用车 2辆 抽水设备 1套 装药台车 1台 自制找顶机 1台 风钻 6台 装载机 2台 自卸车 3辆 发电机 1台 KSP-II-A湿喷机 1台 电焊机 6台 六、材料进场情况 所需水泥、碎石、砂、钢管及钢筋等原材料均已检验合格，进场数量可以满足施工要求。 七、施工安全保证体系及措施 （一）安全保证体系 安全主管：刘友生 现场安全主管：薛从玲 安全员：施作钉 （二）安全保证措施 1.应有专人找顶打邦。对开挖面和衬砌地段要经常检查，特别是爆破后工作面及其附近尤应加强检查，如可能产生险情时，应及时采取措施进行处理，以利保证施工人员人身安全。 2.采用先拱后墙法施工时，应在拱圈混凝土达到设计强度70%后，方可进行下部开挖。 3.两工作面接近贯通时，两端施工应加强联系，统一指挥。当两端工作面间开挖距离余留八倍循环进尺，或接近15米时，应停止一端工作，将人员及机具撤走，并在安全距离以外设立警戒标志，防止人员误入危险区。 4、爆破作业和爆破器材加工人员严禁穿着化纤衣物。 5、洞内爆破作业必须统一指挥，并由经过专业培训且持有爆破操作合格证专职爆破工担任。 6、进行爆破时，所有人员应撤离现场。 7、洞内每天放炮次数应有明确规定，装药离放炮时间不得过久。 8、装药前，应做到以下要求：应检查爆破工作面附近支护是否牢固，必要进应先进行加固；炮眼内泥浆、石粉应吹洗干净；刚打好炮眼因热度很高，不得立即装入炸药；不得使用已经冻结或分解炸药装炮；不使用梯恩梯、苦味酸、黑色火药待爆破后产生大量有害气体炸药。 9、装药点炮，应由爆破组长统一指挥，要严格按爆破设计规定装药量装药，并按要求堵塞炮泥。 10、装药与钻孔不宜平行作业。 11、火花起爆时严禁明火点炮，其导火索长度应保证点完导火索后，人员能撤至安全地点，但不得短于1.2m。 12、一个爆破工一次点燃根数不宜超过5根。如一个点炮超过5根或多人点炮时，应先点燃计时导火索，计时导火索长度不得超过该次被点导火索中最短导火索长度1/3。当计时导火索燃烧完毕，无论导火索点完与否，所有爆破工必须撤离工作面。 13、为防止点炮时发生照明中断，爆破工应随身携带手电筒。严禁用明火照明。 14、爆破后必须经过15min通风排烟后，检查人员方可进入工作面，检查有无“盲炮”及可疑现象；有无残余炸药或雷管；顶板两帮有无松动石块；支护有无损坏与变形。在妥善处理并确认无误后，其他工作人员才可进入工作面。 15、当发现“盲炮”时，必须由原爆破人员按规定处理。 16、装炮时应使用木质炮棍装药，严禁火种。无关人员与机具等均应撤至安全地点。 17、两工作面接近贯通时，两端应加强联系与统一指挥。岩石隧道两工作面距离接近15m（软岩为20m）,一端装药放炮时，另一端人员应撤离到安全地点。导坑已打通隧道，两端施工单位应协调放炮时间。放炮前要加强联系和警戒，严防对方人员误入危险区。 喷射砼施工工艺流程图 配备设备及劳力组织方法 批报内容 方案报批 砼制备运输方案、喷射方法 喷砼试验配合比报批 材料试验报告 材料、机具、劳力准备 施工准备 施工准备 风、水、电准备 断面检查 清洗岩面 强制式拌和机拌和 混凝土制备 制备方法 按通常方式拌和 砼运输车或机动翻斗车运输 运输方法 混凝土运输 砼湿喷机 初 喷 复 喷 先墙后拱、分层、分区进行 S形运动、螺旋状喷射 首层着重填平、补齐 强度检验；压试件 表面检验；厚度、平整度 喷射方法 检验方法 质量检查 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容