斜拉桥主墩——承台
施工流程 控制重点 贰零壹贰年拾月(贵阳)
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斜拉桥主墩承台施工重点控制
第一章 工程概况
1.1 工程概述
XXX特大桥为双塔双索面斜拉桥， 主桥全长908m ， 跨径组合为70m+160m+448m+160m+70m。索塔为钻石型空间结构，总高度为178.8m，塔底为圆端台塔座。
图1-1 桥型布置图
主墩编号为B10（K52+299.0）和B11（K52+747.0），距北岸约3Km，采用群桩 基础。承台为六边形圆倒角整体式承台，几何尺寸为48.5×23.7×6m，顶面标高为+5.2m，封底厚1.2m。一个主墩承台共需C30 混凝土6258.2m3，共需φ32 钢筋 571t，φ16 钢筋18t，需预埋塔柱钢筋82t，封底混凝土1016m3。
主墩承台套箱与防撞相结合设计，采用双壁钢套箱。防撞套箱总长59.9m，总宽34.5m，主撞侧套箱宽度4.1m，其他部位宽度3.5m，护舷宽度0.4m，套箱型深5.8m，承台施工完毕悬挂于承台套箱周围。承台双壁钢套箱宽1.5m，型深7.2m，套箱底板利用原钻孔区平台。
承台套箱与防撞套箱总体设计，分开施工。一个主墩承台套箱底板重约350t， 主墩承台套箱侧模重约440t，主墩承台防撞套箱重约590t，总重约1380t。 1.2 承台套箱施工期间详细水文、气象情况
根据目前施工工期安排，主墩承台套箱施工（包括底板下放、侧模安装及封底砼施工），B10 墩计划在10 月上旬开始下放底板及安装套箱侧模，到11 月中旬完成承台封底施工；B11 墩约在11 月上旬开始下放底板及安装套箱侧模，到12 月中旬完成承台封底施工，因此必须详细了解该段时间（10～12 月份）水文、气象情况。从招标文件《参考资料》、《桥位线南、北侧水域自动波浪站2003 年度波浪资料分析报告》，知10、11、12 月份水文气象情况大致如下：平均风速10 月份为2.7m/s 、11 月份为3.0m/s、12 月份为2.9m/s，最大风速10 月份为14.3m/s、11 月份为16.0m/s、12 月份为16.0m/s，大于等于8 级风出现天数10 月份为0.5 天、11 月份为0.9 天、12 月份为1.1 天。
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第二章 施工工艺流程
2.1主墩承台施工工艺
割除连通管 清凿桩头承 重体系转换 割除牛腿,底模下放到位 标高(-2.0m),调平固定 牛腿焊接 承台套箱侧模加工、 预拼、防腐及运输 承重体系转换 中间块封底砼浇筑 侧模分块起吊、安装 侧模限位焊接 对应内撑位置 钢护筒切割 预留集水井 套箱内撑安装 内撑加工 分仓封底灌注封底砼 和泄水孔 预埋塔柱钢筋 第二层承台砼浇注 第一层承台砼浇注 承台底层钢筋 及冷却管安装 安装封底隔仓侧模 承台底板补缝密封 达到强度后抽水、 钢护筒切割 承台中层钢筋及 冷却管布置 通水冷却养护 承台上层钢筋及 冷却管布置 第三层承台砼浇注 进入塔座施工工序 1
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第三章 套箱加工工艺
3.1 加工工艺概述
主墩承台套箱加工场地设置在 xx 合同驻地的加工场内进行，套箱加工分为平板部分及弧形部分两个场地进行加工。平板部分一次加工一块，共四块；弧形部分共6 块，分两种胎架形式1、6 分段为一种，2、5、7、10 分段为另一种。套箱加工完成后进行防腐涂装施工。
3.1.2 套箱加工工艺流程
加工场地清理放样
胎架制作 材料进场、验收入库接 套箱拼接
解体、分节转运 套箱预拼 防腐涂装 下 料 测量调整、焊接 矫形、检验合格 编号喷砂除锈 1
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3.1.3 套箱胎架加工
套箱加工胎架分为：平板和弧形两种，平板部分直接在水泥场地上进行放样， 利用型钢调平加工成平板胎架，在胎架上按直线部分套箱平面尺寸放大样加工；弧形部分先在水泥场地按弧形分类制作弧形胎架。加工时先准备好的场地上制作胎架及进行肋骨内撑桁架等的下料，在胎架上放好样后，先点焊接上一面侧板，再进行肋骨及内撑桁架点焊固定，再盖上另一面侧板，最后再进行焊接。
3.1.4 套箱焊接工艺
套箱在实际加工过程中严格按工艺评定确定的参数作业。套箱拼装时，确认各部分几何尺寸符合图纸要求后方可施焊，采用手工电弧焊的焊接方法，所有焊接材料应符合《材料与焊接规范》的规定。
1) 焊接规格按中国船级社《钢质海船入级及建造规范》（2001）对装置结构
的焊接要求。
2) 焊缝主要有对接焊缝，焊缝坡口的型式及尺寸见图5-1。装置所有主要、次要构件与板材连接的角焊缝以及肋板端部与板材连接的搭接焊缝，均采用双面连续角焊缝。
3) 焊接设备选用牌号为BX1-400F-3 交流弧焊机进行施焊。焊机输入电压为380V、工作电压为29~36V、使用电流为150A~180A。
3.2 焊缝质量检验
3.2.1、焊缝外表质量检验按《船体焊缝外观检验标准》执行。焊缝表面不应有气孔、裂缝、夹渣、不允许的咬边、焊瘤、飞溅等缺陷。
3.2.2、重要焊缝（预埋件连接处焊缝、吊环钢结构焊缝、分段焊缝等部位）无损探伤按规范进行。
3.3 焊缝缺陷焊补
3.3.1 每道工序发生的焊接缺陷应及时进行焊补，焊补完毕后经检验才能进入下道工序。
3.3.2 焊补用焊条应与原施焊焊条相同，焊接电流不宜过大。
3.3.3 焊补前根据焊接缺陷情况，刨出根部关顺圆弧的坡口，缺陷金属应仔细刨静，直至露出致密金属。
3.4 套箱预拼
套箱加工完成及涂装完毕，进行套箱预拼，预拼的目的是为了保证整体安装精度。套箱分块加工时，两端对接法兰板先不焊接，预拼时再焊。具体方法如下：
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先在水泥场地上按套箱平面尺寸放出大样，根据套箱分块尺寸分块，调平场地标高后，按顺序吊装套箱就位调整其垂直度，在相临两块间焊接对接法兰板。
3.5 套箱运输
套箱在场地加工及防腐涂装完成后，通过拖车及平驳船运输到两个主墩，运输方案如下：承台套箱方面：B11#主墩承台套箱，先采用拖车运输至临时码头处，通过103T浮吊将其吊到平驳船上，拖轮配合平驳船将套箱运至B11#主墩处，利用165T 浮吊配合WD120 桅杆吊翻身起吊安装。B10#主墩承台套箱，直接采用拖车通过Ⅰ、Ⅱ标栈桥运输至B10#主墩平台处，利用70T 履带吊配合WD120 桅杆吊翻身起吊安装。
3.6 安全注意事项
3.6.1 套箱吊运必须有专人统一指挥，必须用铃、口哨或手势通知周围人员避让，在吊臂旋转半径和套箱在空中移动轨迹范围内不得站人。各种起重工具（钢丝绳、倒链、卡环、千斤顶、滑轮、麻绳等）在使用前必须认真检查断丝、磨损情况，使用中不能超过容许荷载。
3.6.2 现场施工管理人员应了解施工工艺、施工方法和操作要点，以及可能出现的问题和应采取的预防处理措施。
3.6.3 为了预防台风、热带风暴的袭击，所有起重机械，尤其是龙门吊都要有防风缆绳等防大风措施。
3.6.4 风力在六级以上或因大雾能见度较低时，应停止套箱吊运作业。 3.6.5 机械操作人员必须持证上岗，严格执行安全操作规程，严禁酒后后开机（车）。
3.6.6 施工现场使用的电器设施、设备必须符合《施工现场临时用电安全技术规范》。制定电器安全操作规程、电器安装规程、电器运行管理规定等制度。
第四章 承台套箱安装工艺
4.1 承台套箱安装工艺流程
机具、材料1
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穿体系转换精 轧螺纹钢 安装 侧 模 穿体系转换精 轧螺纹钢 浇注中间隔舱封底砼 焊锚筋、牛腿 依次进行体系转换 套箱底板下放到位, 调平、固定 穿体系转换精 轧螺纹钢 安装中间封底隔舱侧模 穿体系转换精 轧螺纹钢 安 装 内 撑 穿体系转换精 轧螺纹钢 穿体系转换精 轧螺纹钢 安装第一次封底侧模 穿体系转换精 轧螺纹钢
4.2 主墩承台套箱底板下放施工工艺
机具、材料准备准备 机具、材料1
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改装底板、割除连通管 垫梁、反力架
4.3 工艺说明
4.3.1 套箱底板下放前准备
桩基施工过程中周围已完成的桩基可先割掉钢护筒间连通管和部分牛腿，准备下放所需的50t 手摇千斤顶、φ32 精轧螺纹钢（每根长12m，需用红油漆每20cm
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底板下放完成，进行体系转换准备准备 调平并固定底板 第三阶段下放到位(-2.0m) 第二阶段下放并临时固定（到＋0.0m） 第一阶段下放 （到＋ 4.0m 割除护筒牛腿 加 工 安装垫梁、千斤顶、 吊带及反力架 布置操作平台 提升套箱底板 割除东、西端工 字 钢 斜拉桥主墩承台施工重点控制
做好标记）及配套的螺母、连接器、垫片。跳板、反力架及垫梁按照图纸预先在平台加工好。将原钻孔区平台的面板及25a 工字钢分配梁拆除，换成以16a 槽钢或10#工字钢加劲、6mm 钢板预制成的钢面板（在侧模范围钢面板安装时注意留出侧模的消波孔位）。钢面板与45a 工字钢承重梁焊牢，保证不漏水并能承受约涌浪的上浮力。
4.3.2 钢护筒牛腿割除
准备工作完成后，将垫梁用桅杆吊吊到钢护筒指定位置上焊接固定，将反力架放在设计位置临时固定，穿好精轧螺纹钢，接着将千斤顶布置好（每个反力架配2个千斤顶），统一调节好精轧螺纹钢长度，准备提升底板。所有工序检查完毕，确认各千斤顶、精轧螺纹钢正常工作后（千斤顶处于行程0 位置），各施工点同时提升千斤顶10cm，提升到位后，拧紧垫梁上精轧螺纹钢螺母，开始割除钢护筒上剩余部分支承牛腿。
4.3.3 套箱底板下放
牛腿全部割除后，开始下放底板。考虑到底板下放时千斤顶一个行程20cm，1小时下放约60cm，因此底板下放过程须经历一次涨退潮影响。为减少涨退潮时涌浪对底板的冲击破坏，底板下放分成三个节段进行：第一阶段将底板下放到标高＋4.0m，此阶段下放不受潮水影响；第二阶段下放从标高＋4.0m～＋0.0m，当潮水从最高水位开始下降时开始进行第二阶段下放，下放时注意保持底板面高于潮水50cm以上防止涌浪冲击底板，当潮水从低平潮开始上涨到距底板约1m 时停止下放，此时底板标高约在＋0.0m，迅速将放在底板上的临时抱箍琐紧在钢护筒上进行临时固定，由于抱箍与护筒间摩擦力较小，在抱箍顶部用钢筋头焊接限位；第三阶段，等下一个潮水退至底板下约50cm 时继续下放底板（同时松开临时抱箍），约在3 个小时将底板下放到位（即标高为－2.0m），底板下放到位后同样先迅速将放在底板上的临时抱箍琐紧在钢护筒上，顶部焊接，同时在护筒上焊工字钢反压底板。临时抱箍由两片高30cm、半径为1.55（内径）的半圆形钢板通过琐紧8 个24mm螺栓将其固定在钢护筒上，以限制底板由于涌浪作用而上拱。底板共布置8 套临时抱箍。
下放时，每个千斤顶配置1 人，所有下放工作必须统一指挥，保证提升、下放的同步性。每下放20cm 检查一次套箱底板平整度，如此循环，直到下到标高-2.0m的位置。根据计算，套箱下放完毕每根精轧螺纹钢需长13.7m，取14m，由定长12m精轧螺纹钢接长到14m，在第三阶段下放过程进行接长。
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下放到位临时固定后，调整套箱底板平整度，以事先在护筒上焊接的标杆为准。 底板调平后在护筒上焊接25a 工字钢反压底板，注意25a 工字钢必须焊在双拼45a工字钢主梁上。
4.3.4 底板牛腿焊接
底板下放到位后，在进行底板调平限位同时，可在桩基钢护筒上指定标高处测量放样，再将承重牛腿焊接在标高-1.00m（牛腿顶面标高）的钢护筒处。为保证牛腿焊接质量，钢护筒外壁的残余物或铁锈用钢丝刷清除、高压水冲洗干净，施焊前用气割将其上水分烘干干。牛腿焊接时，配备适当数量熟练焊工。根据底板建模计算，各牛腿中除四个地方受力为69.5T 外，其余牛腿受力最大为30.7T。因此承重牛腿采用两种方式进行制作及焊接。
牛腿需预开45°～50°单面坡口与钢护筒焊接，焊缝应紧密、均匀和满焊。依据规范要求，焊缝金属与母材的过渡应平顺，焊口不允许出现咬肉、气孔、裂纹、夹渣、烧穿、焊瘤、弧坑等缺陷；且牛腿焊接后，需组织通过验收，焊缝验算除外观外还必须通过超声波探伤检查。若漏焊或尺寸不符，马上进行补焊修复。
4.3.5 套箱底板体系转换
牛腿焊接完毕进行受力体系转换，体系转换用的承重牛腿焊接在标高为-1.00m（牛腿顶面）的位置，考虑到底板主梁在实际安装时与钢护筒距离偏差，牛腿长度为60cm，保证精轧螺纹钢能够垂直受力。受力体系转换时，先安装没有下放吊杆位置的承重吊带，再分批将底板下放吊杆更换成承重吊带。根据施工受力计算在7#、13#、14#及20#桩钢护筒的外侧即横桥向东西两端的钢护筒上采用两根φ32JL785精扎螺纹钢筋，其余采用单根φ32JL785 精扎螺纹钢筋。进行体系转换后的承台套箱利用穿在牛腿上的精轧螺纹钢整体受力。体系转换用的精轧螺纹钢在受力前必须保证长度一致，螺母松紧程度一致，确认后同时拆除下放系统，完成受力体系转换。
4.3.6 套箱底板下放注意事项
1)千斤顶及精轧螺纹钢吊带的垫片必须作用在反力架及其垫梁内的加劲板上。
2)要注意精轧螺纹钢在使用过程中的保护，绝对禁止精轧螺纹钢通电，不得用于电焊机地线，不得碰撞。精轧螺纹钢旁有焊接工作时，应将精轧螺纹钢包裹好，防止有焊渣掉在精轧螺纹钢上。
3)套箱底板、侧模下放过程中要随时注意精轧螺纹钢受力情况，保证各吊点
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下放的时间同步及长度一致，以避免个别精轧螺纹钢受力过大。
4)用于体系转换的牛腿必须满焊，以保证能够满足受力要求。牛腿长度可根据实际情况做适当调整下料，避免精轧螺纹钢斜吊。
4.4 套箱侧模安装工艺 4.4.1 概述
主墩承台套箱宽度 1.5m，套箱型深7.2m，考虑到起重设备WD120 桅杆吊起重能力，以及便于运输，主墩套箱分10 块进行现场拼装。套箱侧模拼装在底板下放到位后进行。
由于侧模安装时，大部分荷载主要集中在底板外围，为了防止中间底板反拱，底板受力体系转换完毕，安装中间块封底混凝土侧模，即在套箱侧模安装前先浇筑中间分块封底混凝土。
4.4.2 侧模安装工艺图
体系转换完成后
侧模调节垂直度及固定 依次安装其余 套箱侧模 中间隔舱封底砼浇注完毕 焊接侧模限位装置 侧模吊装就位
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侧模合拢 侧模临时定位撑焊接 斜拉桥主墩承台施工重点控制
4.4.3 工艺说明 1、安装准备工作
安装套箱内撑 下一道工序施工 套箱底板下放到位后，由于底板自身平整度误差存在，必须对底板标高进行微调，方可保证套箱侧模的准确定位及密封性；除此之外，侧模安装前充分了解气候及潮水情况，八级以上风力不可进行吊装作业。测量人员对侧模位置放样并用红油漆标记，按照图纸焊好限位，开始安装侧模。
2、 侧模安装顺序 3、 安装步骤
1) 底板梁调平后，先焊接侧模外侧限位装置，限位装置采用双拼 10#槽钢，为防止限位板刮伤侧模涂层，在双拼10# 槽钢靠模板一侧贴上1cm 厚的橡胶皮，限位。
2) 为防止封底砼施工后海水沿着侧模内壁与封底砼间隙渗入承台，在安装侧模前先在底板上侧模安装范围用胶水贴上厚2cm、宽9cm 的止水带进行防渗，同时在套箱侧模内侧底板以上50cm 处焊接75×50×5mm 的镀锌角钢进行防渗。
3) 采用70T 履带吊（B10 墩）或103T 浮吊（B11 墩）配合WD120 桅杆吊进行侧模翻身起吊，侧模翻身后用桅杆吊将其吊至安装位置上方水面上（高出水面约1m），等潮水退至底板面时，开始下放侧模及定位，下放时底边对准事先放好位置线，外侧紧贴限位装置，用手拉葫芦调整其垂直度，用千斤顶调整其平面位置。
4) 侧模调整到位后在侧模内侧双拼45a 工字钢主梁上用25a 工字钢焊接内限位，套箱两端头各设两个25a 工字钢限位装置（如图4-19 所示），同时将临时支撑先与侧模上的预埋锚板通过螺栓连接起来，然后再把临时支撑另一端与钢护筒焊接牢固。
5) 首节侧模牢固定位后，同以上工序进行下一块侧模安装，套箱吊装到位前先割除顺水流方向临时限位；
6) 套箱侧模底板在消波孔位置，利用螺栓栓接在底板上；
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7) 全部侧模安装完毕后，进行内撑梁安装。
4、 侧模安装注意事项
起重时侧模必须用两条麻绳牵拉以确保侧模稳定及可调节方向，必要时在侧模内侧挂上两个5t 手拉葫芦，另一端扣在钢护筒上，以稳定及方便调节侧模。
4.4.4套箱内撑施工 1)概述
内撑系统采用φ800×δ10mm 和φ426×δ6mm 焊管作为内撑梁杆件，以钢护筒作为临时支点。根据桩基及剩余护筒的分布，在承台套箱顺桥向布4 道、横桥向布2 道支撑。横桥向采用φ800×δ10mm 焊管整体加工，顺桥向中间两条采用φ800×δ10mm 焊管，两侧采用φ426×δ6mm，顺桥向焊管与横桥向焊管垂直焊接，内撑系统按纵、横桥向轴线对称加工，拼装时在中间位置用螺栓连接。
2)安装工艺流程
内撑螺栓连接 分段吊装内撑 侧模安装完毕，机具、材料准备转换准备准备 部分钢护筒切割 内撑加工
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内撑系统施工完成 顺、横桥向内撑与套箱斜拉桥主墩承台施工重点控制
内撑安装工艺流程图
3)工艺说明
安装步骤如下：
①承台套箱底板下放到指定标高后，将用做内撑临时支撑的钢护筒切割到指定标高；
②将横桥向内撑整体吊装，定位搁置在钢护筒上，顺桥向内撑预制时分段与横桥向内撑水平垂直焊接，调整好内撑各点与套箱固定位置后，将内撑固定在套箱上；
③依此类推吊装第二条横桥向内撑，固定后并与第一条内撑上焊接的四条顺桥向内撑用螺栓连接；
4)内撑拆除
当承台砼浇注完第二层后，拆除套箱内撑。
第五章 承台施工工艺 5.1承台分层施工工艺流程
分仓浇注封底混凝土 钢筋加工 套箱内封水 护筒割除、凿桩头 安装底层钢筋及冷却管 冷却管加工 安装测温元件 1
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安装浇注平台、泵管 浇筑第一层混凝土 通水冷却、养护 移次浇筑第二、第三层砼 5.2承台封底施工工艺 5.1.1、概述
承台套箱封底采用干式封底，根据实际情况考虑封底厚度1.2m，封底混凝土总方量为1016m3，分五块浇注施工。由于套箱侧模重量较大，分布在底板四周，为防止中间底板上拱，在安装套箱侧模前先浇注中间分舱封底砼，中间分块面积为256m2，对应砼方量约为307.2m3。其他分块在套箱侧模安装完成后进行，分块二、三面积约为113.4m2，对应方量约为136m3，分块四、五面积约为182m2，对应方量约为218.4m3，封底时每块利用四个料斗作为混凝土储料斗（封底前放在相邻的隔仓内），每个料斗内存混凝土11m3。
5.1.2封底模板设计、安装及泄水孔、减压孔设置 1) 封底模板设计、安装
封底混凝土分块模板采用现有的 8mm 钢面板，竖向采用8#槽钢加劲，间距40cm，横向加劲采用双拼16a 槽钢，竖直方向设两道，间距75cm。对拉螺杆横向间距250cm，螺栓规格为φ24mm。侧模高105cm，置于底板16a 加劲槽钢上，侧模与底板间夹一条遇水膨胀橡胶带。
封底隔仓模板安装好后要及时检查各加劲及侧模与套箱底板的焊缝连接情况，如有脱焊、漏焊需及时补焊。所有模板上隔水钢板需单面满焊，以达到密封、隔水目的。
2) 泄水孔及减压孔设置
泄水孔设置：为使已密封底板在退潮时能迅速排干海水及方便封底之前进行
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底板冲洗，须在底板设置泄水孔。根据落潮速度及隔仓容量，在每个隔舱底板各设1 个直径40cm 泄水孔（一号隔舱除外），封底前将准备浇注砼隔舱的泄水孔关闭，未浇注隔舱的泄水孔打开。减压孔设置：为避免未达到强度的封底砼受涨落潮影响遭受破坏，必须在底板上设置减压孔。在每个隔舱各设置一个减压孔，具体位置见《承台封底混凝土浇注分块示意图》。减压孔由φ800×δ10×L1200mm 钢管焊接而成。钢管焊接在套箱底板上，四周对称焊四块加劲板加劲板规格为200×200×δ12mm。减压孔在封底混凝土浇注前设置，在整个封底混凝土浇注过程都打开。封底混凝土达到强度进行承台钢筋施工之前，同时把套箱内积水、泥浆处理干净后，即可封堵。封堵时先在孔内满焊一块直径75cm 的12mm 厚钢板，再在钢板上满焊两条25a 工字钢，最后浇注混凝土封堵。
5.1.3底混凝土浇注
1) 封底混凝土浇注准备工作
施工前根据潮位预报资料绘制潮位曲线图，选择在潮位较低时间进行封底，并提前进行准备。为了保证混凝土与钢护筒及底板之间的结合质量，封底砼浇筑前，要清除钢护筒外表锈皮及其它杂物，并用高压水枪彻底清理干净。分仓模板安装好后，在钢护筒及分仓模板上焊接10#槽钢，再铺设5cm 厚，长4.5m 木板作为活动操作平台，槽钢焊接位置如下图。操作平台需用10#槽钢60m，可重复利用。
2) 封底混凝土浇注工艺
当潮水退到标高－2.0m，且套箱内无大面积积水时迅速打开各个储料斗出料口，同时泵送砼，砼灌注时间控制在2 小时以内。浇注过程中，需及时用振动棒找平、振捣密实，顶部周边设20×20cm 启口，在相临封底接触面预埋Φ16 螺纹钢筋。浇注完成后，在第二个低潮时拆除侧模，及时凿毛并拉直预埋钢筋。
5.2承台钢筋施工 施工前准备工作
承台钢筋及混凝土施工前必须进行钢套箱内封水、清淤，同时处理多余的钢护筒及桩头。
当最后隔仓的封底混凝土强度达到设计强度的80%以上时，开始钢套箱内封水。当潮水退至低于标高－0.8m 时，封堵钢套箱内预留的减压孔，减压孔必须同时封堵，确保在潮水涨至标高－0.8m 前封堵完毕。在后面的涨潮过程中，随时观察钢吊箱结构变形情况。
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由于未封堵前钢套箱与海水连通，套箱内淤积的有一定的泥沙，清除时，先利用高压水枪冲洗，然后用泥浆泵将汇集到减压孔中的泥水抽出，封底砼面一定要冲洗干净。多余的钢护筒切除到设计标高－0.8m。钢护筒割除后，人工配合机械凿除桩头，桩头砼清除到标高－0.6m 且保证砼到新鲜面。桩头处理完成后，对桩头钢筋进行清理、调整。
5.3施工注意事项
5.3.1钢筋必须按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分
别堆存，不得混杂。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆放时，应垫高并加遮盖。
5.3.2钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；
5.3.3钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。 5.4承台外加电流防护施工
根据施工设计图要求北航道桥主墩承台、塔座和+10.2m 标高以下的塔柱采用外加电流阴极防护。阴极防护施工将按照欧洲阴极防护标准《混凝土中钢筋的阴极保护》执行。阴极防护系统主要有由银/氯化银（Ag/AgCl）和钛参比电极、阳极钛网、导电条及电缆、垫条等互助材料组成。根据施工设计图纸承台施工过程主要进行阳极钛网和导电条的安装及正极连接片、负极连接片、参比电极和参比电极回路的连接片安装及电连续测试。为减少阴极防护系统在承台施工的破坏，阴极防护系统安装按照承台施工次序分三次安装完成。阳极及钢筋接头安装在每次承台钢筋安装完成后进行，其安装程序根据《xx 大桥施工图设计 第二卷-北航道桥 第七册-附属工程第三分册-索塔外加电流防护系统》设计说明中7.0－工作方法综述（1）中程序进行。参比电极安装按照说明7.0（2）中程序进行。 安装时注意所有钢筋必须是电连续、所有阳极钛网必须与钢筋电绝缘。在施工 和浇注混凝土时要不断监控以保证电绝缘，如发现阳极和钢筋连通应清除短路。
5.5承台混凝土施工
5.5.1混凝土的配合比设计
承台大体积混凝土的配合比应根据实际施工时所采用的砂石料、水泥、粉煤灰、矿粉及外加剂的性能进行交叉配合比试验，确定最佳的混凝土施工配合比。但是应遵循以下总的原则：大体积混凝土应采用低水化热水泥，并采用“双掺”技术，即掺加粉煤灰和矿粉，降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。混凝土的性能要求如下： 初凝时间：不小于24 小时；
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斜拉桥主墩承台施工重点控制 塌落度：18～20cm；
具有良好的流动性、和易性及可泵性。
5.6大体积混凝土砼温控施工意义
大体积砼施工之所以开裂，主要是因为砼所承受的拉应力超过了砼本身的抗拉强度。为了控制大体积砼的温度裂缝，就必须尽最大可能降低砼的温度应力。 温度裂缝产生的主要原因是由于温差较大引起的，砼结构在硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使砼表面和内部温差较大，砼内部膨胀高于外部，此时砼表面将受到很大的拉应力，而砼的早期抗拉强度很低，因而出现裂缝。 温度裂缝的产生一般是不可避免的，重要的是如何把其控制在规范允许的范围 之内，要进行有效的控制，就必须进行砼温控措施。
5.6.1大体积混凝土浇筑前控制
混凝土所能达到的最高温度为浇筑温度加水化热温升。在砼浇注前可通过砼配 合比的试验尽量减少水化热温升主要有：在满足砼强度和其它性能要求的前提下，采用中、低水化热的水泥品种、尽量降低水泥用量及选择合理级配的骨料等控制。根据承台砼配合比：其中水泥用量为Q 150kg m3 c = ，矿粉用量为K = 93kg m3 ，粉媒灰用量为F = 207kg m3 ， 因此根据经验公式水化热温升最高为： T = (150 + 93) 10 + 207 50 = 28.3°C max
5.6.2浇筑过程控制
砼浇注过程主要是控制砼的出机温度及浇筑温度。砼出机温度计算如下： To =[(Cs+ CwQs )WsTs+( Cg+ CwQg)+ WgTg +CcWcTc +Cw (WwQsWc −QgWg) Tw] (CsWs + CgWg + CwWw + CcWc) 式中：Cs、Cg、Cc、Cw――分别为砂、石、水泥和水的比热(J kg ⋅ °C)其中：
Cs = Cg = Cc = 800(J kg ⋅ °C)，Cw = 4000(J kg ⋅ °C)；
Ws、Wg、Wc、Ww――分别为每立方砼中砂、石、水泥和水的用量（kg）； Ts、Tg、Tc、Tw――分别为砂、石、水泥和水的拌和温度（℃）； Qs、Qg――分别为砂、石含水量（％）。
根据公式可知砂石对砼出机温度影响最大约占砼总量的85%，因此降低混凝土浇筑温度最有效的就是降低砂石的温度。由于主墩承台施工期为秋、冬季气温在28℃以下，因此在砼浇筑时只要避开中午温度较高及防止太阳直接照射就可以控制浇筑温度不超过28℃。
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斜拉桥主墩承台施工重点控制
5.6.3浇注完毕后控制
砼浇注完毕后采取内排外保的方法，所谓内排即在砼浇完毕后开始进行冷却管通水循环（详见承台冷却管布置图）。每层砼浇注完毕后需不间断通水14 天，利用在砼内部预先埋设的冷却管的循环水以加速砼内部热量散发，从而使大体积砼内的水化热被冷水吸收后并被排出；所谓外保即在砼表面铺盖麻袋，且定期在麻袋上洒水，保证砼面始终处于湿润状态，使大体积砼内外温差保持在较小的范围内，避免在大体积砼内部因过高的温度应力而产生温度裂缝。
为及时了解砼的内外温差，在砼内部安装测温计。通过测温点温度测量，掌握内部各测点温度变化，以便及时调整冷却水管冷却水的流量，控制温差（混凝土内外温差应小于25℃）。
5.6.4冷却管布置
. 1)冷却管采用Φ48mm 焊管、壁厚为2.5mm，接头采用软管连接，弯头采用套丝连接，出水口有调节流量的水阀。冷却管共布置4 层。
2)冷却管开始通水后，进出水口温差超过10 度时应调换进出水口（注意冷却管进出水口应高出承台标高），养护完毕后冷却管应压浆封管。
3)冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵塞，并做通水试验。
5.7注意事项
1)加强混凝土的测温工作，混凝土浇灌完毕12 小时后开始测温，1-3 天内每2小时测温一次，3-7 天内每4 小时测温一次，7 天后每4-6 小时测温一次，直至混凝土内部的温度降至与环境温度温差不大于25 摄氏度。
2) 砼表面洒水养护不得形成干湿循环。
3) 冷却管通水采用海水，洒水养护采用淡水养护。
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