数控车床实训作业指导书
现代信息工程职业技术学院
2010年11月25日
目 录
第一章 数控车床实训大纲 „„„„„„„„„„„„„„„3 1.1 实训目的 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 1.2 实训条件 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 1.3 实训要求和注意事项 „„„„„„„„„„„„„„„3 1.4 实训内容和时间安排 „„„„„„„„„„„„„„„4 1.5 实训顺序 „„.„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 1.6 考核方式 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 第二章 数控车床实训内容 „„„„„„„„„„„„„„„6 2.1 数控车床的基本功能和操作„„„„„„„„„„„„„6 2.2 对刀与参数设定„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 2.3 程序的编辑与校验 „„„„„„„„„„„„„„„„12 2.4 外圆柱面加工训练„„„„„„„„„„„„„„„„„15 2.5 台阶加工训练 „„„„„„„„„„„„„„„„„„18 2.6 沟槽加工训练„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21 2.7 螺纹加工训练„„„„„„„„„„„„„„„„„„„24 2.8 复合循环加工训练„„„„„„„„„„„„„„„„„27
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第 一 章 数 控 车 床 实 训 大 纲
一 实训目的
1.了解数控车床的一般结构和基本工作原理。
2.掌握数控车床（CJK6135D-1）的功能及其操作使用方法。 3.巩固常用功能代码的用法，学会典型零件的手工编程方法。
4.掌握数控加工中的编程坐标系（工件坐标系）与机床坐标系之间的关系，学会工件装夹及对刀方法。
5.加深理解有关刀具知识和加工工艺知识。
6.接受有关的生产劳动纪律及安全生产教育，熟悉数控加工的安全操作规程，培养学生良好的职业素质。
7.训练学生的实际操作技能，熟悉数控车床的基本操作方法及步骤，掌握数控车床加工零件的工艺过程。
二 实训条件
1.场地条件：供学生编写程序和写实验报告用桌椅。 2.设备条件：数控车床。 3.工具及材料条件：
①工具副：装拆刀具专用扳手、装拆工件专用扳手、垫片若干、校表、铜皮若干。（每组1套）
②量具：千分尺，游标卡尺，0～150钢尺。（每组1套） ③刀具：90°硬质合金外圆车刀（YT15），45°硬质合金端面车刀，60°普通螺纹硬质合金车刀，刀宽4mm的切槽刀（每组各1把）。
④材料：塑料棒。
尺寸规格Ф50×100（每人1件）。
三、实训要求及注意事项
1.完成相应题目的加工工艺设置和手工编程。
2.熟悉数控车床的基本操作，对刀和参数设置方法，要求学生都能独立操作数控车床（CJK6135D-1型）。
3.每个学生独立完成实训报告的撰写。 4.按实训顺序要求，每个模块考核，只有在完成前面模块的基础上才允许进行后面的模块实训。
5.学生要充分预习本实训指导书，所有题目的手工编程在课内外完成，有问题可询问指导老师，编程不是本次实训的主要内容。
四、实训内容和时间安排
本次实训时间为4个星期（160学时）。 实训内容和时间安排如下：
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序号 1 2 3 4 5 6 7 8 内 容 实训一 数控车床的基本功能与操作 实训二 对刀与参数设定 实训三 程序的编辑与校验 实训四 外圆加工训练 实训五 台阶加工训练 实训六 沟槽加工训练 实训七 螺纹加工训练 实训八 复合循环加工训练 课时数 20 25 25 15 10 15 20 30 备注 备注 根 据学生人 数作 相应调整 五、实训顺序
1.安全教育
⑪安全生产教育；
⑫实训的目的及意义； ⑬实训纪律；
⑭实训要求。
2.数控车床的基本功能与操作（见实训一）。 3.对刀与参数设定（见实训二）。 4.程序的编辑与校验（见实训三）。
5.常见简单结构编程与加工（见实训四～实训七）。 6.零件编程与加工（见实训八）。 7.实训总结、写实训报告。
六、考核方式
⑪考查的依据：实训中的表现，出勤情况；对实训相关知识的掌握程度，实际操作技术的熟练程度，分析问题和解决问题的能力；实训内容的完成情况，加工工件的质量；对设备工具维护的情况；实训报告；实训理论考试等。
⑫根据考勤、过程考核成绩、实训报告和实训理论考试等四部分确定最后成绩，分别占20％、50％、10％和20％。
⑬成绩评定为优、良、中、及格或不及格。
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序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 内容 迟到、早退、溜岗一次 旷课一次 一天以内事假 三天以内事假 上班时看小说、杂志、做私活 不爱护机器设备、工量具或造成丢损 不遵守操作规程发生设备事故 不遵守操作规程发生人伤事故 不认真听讲、不尊重师傅 怕苦、怕累、不认真参加卫生扫除等公益劳动 扣分 1~3 10~15 2~3 3~10 1~3 2~4 5~15 2~5 1~3 1~3 备注 学生实训表现不好，操行10分扣完后，另在总成绩中扣分。对于严重违犯纪律和发生重大责任事故者，按实训不及格处理 5
第 二 章 数 控 车 床 实 训 内 容
实训一 数控车床的基本功能与操作
（一）实训的目的和要求
1.目的
①熟悉数控加工的安全操作规程，了解本次实训的意义、目的和要求。 ②了解数控车床的组成、基本结构、基本运动、加工对象。 ③了解该机床的坐标系统。 ④掌握主轴手动换档的操作。
⑤熟悉机床面板各键和按纽的功能及用途。 ⑥掌握规范的操作动作和操作的基本要求。 ⑦熟练掌握开机、关机的操作步骤。 ⑧掌握回零、手动的操作。 ⑨掌握显示模式之间的切换。 ⑩了解数控机床的加工过程。 2.要求
①严格遵守实训中心的各项规定。
②严格遵守各项安全规定，以免发生人身或机床事故。
③严格按照数控车床的操作规程进行操作。
④要时刻保持精神集中，明确操作的目的，做到细心、准确地操作机床。 ⑤对操作有疑问时要先向指导老师请教后方可进行操作。 ⑥不许带手套进行机床操作，长发者要带帽子。 （二）实训仪器与设备
数控车床。 （三）相关知识
1.安全教育和实训要求
参见 “数控车床安全操作规程”。
特别注意：按操作规程进行；主轴转动时不要靠近观察；自动加工时关好安全门；机床只能一人操作；加工程序必须正确无误。
严格考勤；实训内容循序渐进；作好实训总结、认真完成实训报告。
①严明的组织性、纪律性，是搞好实习的首要保证。勤奋好学、虚心求教、一丝不苟、刻苦钻研的学风和实事求是、认真调查研究的科学态度是达到实训要求的前提。
②学会在生产实践中吸取实际技术知识，巩固、补充、扩大和提高所学的理论，培养理论联系实际的作风，并增强在实践中发现问题和解决问题的能力。
③按实习进度和实习的内容要求了解数控加工中的基本知识，掌握综合应用所学专业知识解决实际问题的方法，提高自己的实践动手能力。
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④实训中应按实训内容和问题认真记好实训笔记，以实训序号写出实训报告。 2.数控车床的组成。
更详细内容参见书中“数控车床的组成”部分。
主轴及三爪卡盘；四工位刀架及换刀点；尾架及其安全位置。 3.机床坐标系
更详细内容参见书中“数控车床坐标系”部分。
机床操作坐标系各轴的正方向；编程时通常使用“相反”的坐标系。 4.机床面板各键和按纽的功能及用途
更详细内容参见书中“数控系统面板，机床操作面板”部分。 显示屏幕；数据输入（MDI）键；显示页面切换键；机床操作面板键。 5.数控车床的基本操作 ①开机
接通电源前的检查。
②回参考点操作
明确在哪些情况下需要回参考点，回参考点的正确操作方法。 ③刀架转位的操作
先确认换刀过程中刀具不与工件或机床零部件相碰撞。 ④各操作功能键的作用及选择
机床功能包括：编辑功能，自动运行功能，录入方式，机械回零功能，单步操作方式，手动方式。
明确操作要完成的工作，再选择相应的功能键。 ⑤手动和单步操作
反复练习做到沿坐标轴移动方向的选择无误。 ⑥急停操作
明确在什么情况下使用此按钮，在使用此按钮后，还应进行哪些操作。 ⑦演示数控车床加工过程与加工步骤。
程序的输入；程序的校验；自动模式的运行(运行前确认刀具夹紧；工件的外伸长度，工件的夹紧与找正；程序光标是否在程序头；刀具起始点是否正确) （四）实训内容
1.讲解与演示
①由指导教师讲解机床的结构功能及坐标系统。
②由指导教师演示开机、关机及控制面板上各键的功能和作用。 ③由指导教师演示移动方式的所有功能项目。
④由指导教师演示数控车床加工过程与加工步骤。 2.学生在操作机床前要熟记的内容
①熟悉数控车床安全操作规程，本次实训的目的和要求。 ②熟悉机床面板各键和按纽的功能及用途。 3.机床的基本操作
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(注意：以下操作要在没有夹装工件和刀具的情况下进行) ①开机。
②回参考点操作。 ③刀架转位的操作。 ④急停操作。
⑤超程解除操作。
⑥手动和单步操作练习。
要移动坐标轴的正确选择； 在手动模式下练习的内容：在不同的快速移动倍率下刀架的移动；在不同的移动倍率下刀架的移动。
在单步移动模式练习的内容：在设置不同移动量下刀架的移动。
用手动或单步移动方式练习：把刀架移动到绝对坐标显示为X＝-11.0，Z＝-260.0处，通常先移动Z轴，再移动X轴。（注意要正确操作，否则会超程报警）；把刀架移到绝对坐标显示为X＝17.5，Z＝-536.0处。
常把快速移动倍率调整为25%，进给倍率调整70%左右。 （五）思考题
1.简述数控车床的安全操作规程。 2.机床“回零”的主要作用是什么？ 3.停止机床主要有哪些方法？
4.在手动方式或单步操作方式中，如果移动溜板超程，应如何处理？ 5.机床的开启、运行、关机有哪些注意事项？
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实训二 对刀与参数设定
（一）实训的目的和要求
1.目的
①进一步熟悉数控加工的安全操作规程。
②进一步熟悉机床面板上各键和按纽的功能及用途。
③进一步掌握手动或单步操作，提高操作的正确性和准确性。 ④熟悉工件在数控车床上的安装、夹紧与找正。 ⑤熟悉刀具在刀架上的安装与夹紧。 ⑥掌握在录入方式下设置车床转速的操作。 ⑦掌握在录入方式下换刀的操作。
⑧掌握手动方式下主轴启动、停止、正转、反转的操作。 ⑨明白对刀的原理及目的。
⑩学会对刀中工件坐标系的设置与刀具补偿参数的设置。 2.要求
①严格遵守实训中心的各项规定。
②严格遵守各项安全规定，以免发生人身或机床事故。
③严格按照数控车床的操作规程进行操作。
④要时刻保持精神集中，明确操作的目的，做到细心、准确地操作机床。 ⑤对操作有疑问时要先向指导老师请教后方可进行操作。 ⑥不许带手套进行机床操作，长发者要带帽子。 （二）实训仪器与设备
1.设备：数控车床
2.工具及材料：
①工具副：装拆刀具专用扳手、装拆工件专用扳手、校表、垫片若干。（每组1套） ②量具：千分尺，游标卡尺，0～150钢尺。（每组1套） ③刀具：90°硬质合金外圆车刀。 ④材料：塑料棒，尺寸规格Ф50×100。 （三）相关知识
1.工件在车床上的安装、夹紧与找正 三爪自定心卡盘的定位原理；工件夹装部分和外伸部分长度的确定；用装拆工件专用扳手和加力棒夹紧工件；夹装已加工表面需要垫铜皮；用已加工表面定位时需要对工件进行校正。 2.刀具在刀架上的安装与夹紧
刀尖的外伸长度约为刀杆厚度的1~1.5倍；刀尖必须严格对准工件旋转中心，过高或过低都会造成刀尖碎裂，可以加垫片；刀具要夹正夹紧。
3.在录入方式下操作
更详细内容参见书中“录入方式设置车床转速，刀架转位的操作”部分。
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①录入方式设置车床转速S500。 ②录入方式换基准刀具。 如T0100，不使用刀具长度补偿。 4.对刀
详细内容参见书中“2.试切法对刀”。
①对刀点的确定
对刀点的选择与工件坐标原点的位置有关，对刀点通常设置在工件右端面与毛坯圆柱面相交的边缘处。
②对刀的目的
一方面完成所有刀具的长度补偿值的设定；另一方面在程序自动运行前把刀具移动到刀具的起始点。
③对刀的原理
试切对刀必须在设置好工件坐标系后方可使用。刀位点移动到对刀点时，设置“临时”工件坐标原点，刀具在此位置时的“临时”坐标显示值与测量输入值之差（系统可自动运算），即为相应坐标轴方向的刀具长度补偿值。
④工件坐标设置格式
G50X(α)Z(β)；式中α、β是刀位点在工件坐标系中的坐标值。对刀时显然要按X轴、Z轴分别进行定义。
⑤对刀的方法与步骤 参见书中“试切法对刀”。 （四）实训内容
1.讲解与演示
由指导教师讲解、示范工件的夹装。 由指导教师讲解、示范刀具的夹装。
由指导教师讲解、演示“临时”工件坐标的设置以及刀具长度补偿参数的设置。 2.机床操作
①工件的夹装。
根据装夹工件的形状、尺寸，选择卡爪、夹紧方向及夹紧力；根据加工工件的形状及精度要求，进行找正；最后应检查工件是否夹紧。 ②刀具的夹装。
③录入方式设置车床转速。 ④录入方式换刀。 ⑤启动主轴正转。
⑥手动和单步操作练习。 正确选择移动的坐标轴及方向； 正确选择移动方式以及移动的倍率；
反复练习：把刀尖移到对刀点附近。
注意：刀尖靠近工件时刀具移动速度要小，可以取消快速移动功能或换成单步移动方式；不
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能误按了换刀键；通常先移动Z方向再移动X轴方向。
⑦对刀及刀具长度参数设置
程序中所使用的每把刀，都必须要进行对刀操作，以保证按程序加工时每把刀具的刀位点相互重合。
换基准刀；
启动主轴正转；
手动方式或单步移动方式下移动刀具沿工件端面手动切削； 保持Z轴坐标不变，沿X轴坐标值增大方向退刀； 停止主轴转动；
在录入方式下，调整屏幕显示“MDI/模”画面，用G50定义Z轴“临时”工件坐标； 在录入方式下，调整屏幕显示为“刀补”画面，设置Z坐标轴方向刀具长度补偿(设置后需检查此坐标轴刀具长度补偿是否正确)；
用类似的方式可定义X轴“临时”工件坐标和设置X坐标轴方向刀具长度补偿。
⑧用相同的方式可设置非基准刀的刀具长度补偿值(不需要再定义“临时”工件坐标)。更详细内容参见书中“试切法对刀”部分。 （五）思考题
1.数控车床上如何正确安装刀具？
2.怎样进行“临时”工件坐标的设置？
3.怎样进行刀具长度补偿设置？怎样检验对刀操作的正确性？
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实训三 程序的编辑与校验
（一）实训的目的和要求
1.目的
①进一步熟悉数控加工的安全操作规程。
②进一步熟悉机床面板上各键和按纽的功能及用途。 ③熟悉工件在数控车床上的安装、夹紧与找正。
④进一步熟悉对刀时“临时”工件坐标系的设置与刀具长度补偿的设置与检查。 ⑤掌握手动输入程序到数控系统的方法。 ⑥学会对已有程序的进行编辑。 ⑦掌握程序的检查方法。 ⑧学会试切工件。
⑨了解数控车床加工的步骤。 2.要求
①严格遵守实训中心的各项规定。
②严格遵守各项安全规定，以免发生人身或机床事故。 ③严格按照数控车床的操作规程进行操作。
④要时刻保持精神集中，明确操作的目的，做到细心、准确地操作机床。 ⑤对操作有疑问时要先向指导老师请教后方可进行操作。 ⑥不许带手套进行机床操作，长发者要带帽子。 （二）实训仪器与设备
1.设备：数控车床 2.工具及材料：
①工具副：装拆刀具专用扳手、装拆工件专用扳手、垫片若干。（每组1套） ②量具：千分尺，游标卡尺，0～150钢尺。（每组1套） ③刀具：90°硬质合金外圆车刀。 ④材料：塑料棒，尺寸规格Ф50×100。 （三）相关知识
1.编写工件加工程序。
参见教材，编写程序在课外完成。 2.手工输入程序到数控系统
更详细内容参见书中“程序的输入、编辑”部分。
输入的程序不能同已有的程序同名，先查看已有程序的名称。 3.编辑系统中已有的程序
在屏幕显示(打开)程序；光标的移动方法；程序字的删除、修改与插入；删除系统中不要的程序。
4.程序的检查
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更详细内容参见书中“试运转”部分。 全轴机床锁功能；辅助功能锁住功能(该机床不能使用)；作刀具路径图形(把所有刀具的刀长补偿设为0)。
5.单程序段运行
单程序段自动运行的操作步骤如下：
程序运行前确认：机床已经进行了回零操作；工件、刀具的夹装正确；对刀及刀具长度补偿检查；刀具起始点位置正确；程序光标在程序头。
将有关倍率开关打到最低处。
通过屏幕坐标值显示和走刀路线，边加工边分析，检查程序的正确性，以避免某些错误。 （四）实训内容
1.讲解与演示
①由指导教师讲解、示范程序的手工输入。
②由指导教师讲解、示范对已有程序的删除与修改。
③由指导教师讲解、示范在机床锁住功能下、利用机床作形功能对程序进行检验。 ④由指导教师讲解、示范在单程序段模式下运行程序的步骤及注意事项。 2.机床操作
（①和②的操作要在没有夹装工件的情况下完成以下操作） ①程序的输入与编辑
查看系统已有的程序名称 显示(打开)已有的程序。 删除不要的程序。 手工输入程序及修改。
②程序的校验
在全轴机床锁和辅助功能锁住情况下运行输入的程序，仔细观察，如果与要求不符，则修改相应的程序指令。
在刀具路径作图模式下运行输入的程序，并检验程序的正确性。 ③单程序段运行程序 正确夹装工件； 机床回零操作；
对刀并完成所有刀具的长度补偿设置； 移动刀具到刀具起始点位置并检查； 把程序光标是否在程序头；
选择自动和单程序段运行模式。并检查确认(机床回零；工件、刀具的夹装；对刀及刀具长度补偿；刀具起始点位置是否正确；程序光标是否在程序头)。
将有关倍率开关打到最低处，在教师的指导下，按循环起动。 注意观察，边加工边分析，发现异常，立即按下“急停”按钮。 （五）思考题
1.该数控系统是否有绝对坐标和增量坐标指令，在编程中如何区分？
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2.自动单程序段运行前，应进行哪些检查？ 3.加工中出现异常应如何停机？
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实训四 外圆柱面加工训练
（一）实训的目的和要求
1.目的
①注意操作姿势，养成良好的操作习惯。 ②常用代码的编程练习。
③掌握在数控车床上加工零件、控制尺寸方法及切削用量的选择。 ④掌握程序的输入、检查、修改的技能。 ⑤掌握程序的校验方法。 ⑥掌握工件的夹装与校正技能。
⑦掌握装夹刀具、试切法对刀，设置刀补的技能。 ⑧掌握在数控车床上加工零件的方法与步骤。 2.要求
①严格遵守实训中心的各项规定。
②严格遵守各项安全规定，以免发生人身或机床事故。 ③严格按照数控车床的操作规程进行操作。
④要时刻保持精神集中，明确操作的目的，做到细心、准确地操作机床。 ⑤不许带手套进行机床操作，长发者要带帽子。
⑥在自动加工前应由指导教师检查各项调试是否正确方可进行加工。 （二）实训仪器与设备
1.设备：数控车床 2.工具及材料：
①工具副：装拆刀具专用扳手、装拆工件专用扳手、垫片若干、铜皮若干。（每组1套） ②量具：千分尺，游标卡尺，0～150钢尺。（每组1套） ③刀具：90°硬质合金外圆车刀T01；45°端面车刀T02。 ④材料：塑料棒，尺寸规格约为Ф50×100 （三）相关知识
①相关编程指令代码的使用，参见教材。 ②粗车、精车的要求
粗车：转速不宜太快，吃刀量大，进给率快，以求在尽短的时间内尽快把工件余量车掉(初学者可选择较小切削用量)。粗车对切削表面没有严格要求，只需留一定的精车余量即可，加工中工件要夹牢靠。
精车：精车是车削的末道工序，加工能使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度。此时，刀具应较锋利，切削速度较快。
③刀具长度补偿值的修改
数控车床加工工件外径或端面时，如果测得加工后的工件尺寸比图样要求的尺寸大，说明刀具在加工过程中磨损了，这就需要修改该刀具的刀具长度补偿值，以便加工出合格的工件。如加
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工φ25.0外圆，由于刀具磨损使工件尺寸产生误差，测得工件直径为φ25.1，即切削出工件的实际尺寸比图样要求的尺寸大0.1mm，需对该刀具长度补偿值进行修改，如X的原刀具补偿值为0.5，则(0.5-0.1)=0.4mm为刀具新的补偿值。 （四）实训内容
要求：把Ф50×100圆棒加工为φ48×95。 加工练习步骤： ①按要求编写程序
以零件右端面中心作为坐标原点建立编程坐标系(后面没有说明则都按此设置)。 用三爪自动定心卡盘夹紧，需掉头装夹2次加工。 刀具切削参数按通常要求自行设置。
以下是粗加工程序，可自行增加精加工程序。 O0001；
G21G97G98； T0202； M03G97S600； G00Z3； G01Z-1; X53.0；
G01X-2.0F100； G00X150.0Z200.0； T0101； G00Z5.0； X48；
G01Z-52.0F100； G00X150.0Z200.0;
Z方向进刀靠近工件 X方向进刀靠近工件 车端面
定位到换刀点
换90°外圆车刀，调用1号刀偏 Z方向进刀靠近工件 X方向进刀 车外圆 定位到起始点
程序名
初始化相关G功能
换45°端面车刀，调用2号刀偏 定主轴转速，启动主轴
M30； 停主轴，程序结束 ②输入程序，按前面所述机床锁住或作图，检查程序。
③机床回零操作(完成后，绝对坐标设为0)。
④按要求夹紧工件，工件外伸约62mm(爪到需要加工处的距离约10mm)。
⑤按照前述对刀方法，分别完成两把刀具的刀长补偿。把刀具移动到刀具起始点(不能含有刀具补偿值)。
⑥调出已经检查过的程序。
⑦进入自动加工模式，选择单段加工试切，检查进给倍率，要求低于100%，调低快进倍率为25%。
⑧关好防护门，按“循环启动”键，开始试切加工。观察切削加工过程，是否存在问题，根据加工情况调整进给倍率。
⑨加工结束，用量具检查尺寸。
⑩掉头装夹工件，对刀，再次调用O0001程序，完成加工。
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（五）相关问题及注意事项
1.切削用量选择不合理，刀具刃磨不当，都可能使铁屑不断屑，应选择合理切削用量及刀具。 2.程序在输入后要养成用图形模拟的习惯，以保证加工的安全性。
3.要按照操作步骤逐一进行相关训练，实训中对未涉及的问题和不明白之处要询问指导教师，切忌盲目加工。
4.尺寸及表面粗糙度达不到要求时，要找出其中原因。
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实训五 台阶加工训练
（一）实训的目的和要求
1.目的
①注意操作姿势，养成良好的操作习惯。 ②常用代码的编程练习。
③掌握在数控车床上加工零件、控制尺寸方法及切削用量的选择。 ④掌握程序的输入、检查、修改的技能。 ⑤掌握程序的校验方法。 ⑥掌握工件的夹装与校正技能。
⑦掌握装夹刀具、试切对刀设置刀补的技能。 ⑧掌握在数控车床上加工零件的方法与步骤。 2.要求
①严格遵守实训中心的各项规定。
②严格遵守各项安全规定，以免发生人身或机床事故。 ③严格按照数控车床的操作规程进行操作。
④要时刻保持精神集中，明确操作的目的，做到细心、准确地操作机床。 ⑤不许带手套进行机床操作，长发者要带帽子。
⑥在自动加工前应由指导教师检查各项调试是否正确方可进行加工。 （二）实训仪器与设备
1.设备：数控车床 2.工具及材料：
①工具副：装拆刀具专用扳手、装拆工件专用扳手、垫片若干、铜皮若干。（每组1套） ②量具：千分尺，游标卡尺，0～150钢尺。（每组1套） ③刀具：90°硬质合金外圆车刀T01；45°端面车刀T02。 ④材料：塑料棒，实训四练习后的工件，即φ35×95。 （三）相关知识
①相关编程指令代码的使用，参见教材。 ②粗车、精车的要求。
粗车：转速不宜太快，吃刀量大，进给率快，以求在尽短的时间内尽快把工件余量车掉(初学者可选择较小切削用量)。粗车对切削表面没有严格要求，只需留一定的精车余量即可，加工中工件要夹牢靠。
精车：精车是车削的末道工序，加工能使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度。此时，刀具应较锋利，切削速度较快。
③刀具长度补偿值的修改
数控车床加工工件外径或端面时，如果测得加工后的工件尺寸比图样要求的尺寸大，说明刀具在加工过程中磨损了，这就需要修改该刀具的刀具长度补偿值，以便加工出合格的工件。如加
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工φ25.0外圆，由于刀具磨损使工件尺寸产生误差，测得工件直径为φ25.1，即切削出工件的实际尺寸比图样要求的尺寸大0.1mm，需对该刀具长度补偿值进行修改，如X的原刀具补偿值为0.5，则(0.5-0.1)=0.4mm为刀具新的补偿值。 （四）实训内容
要求：按图示加工台阶。 加工练习步骤： ①按要求编写程序
以零件右端面中心作为坐标原点建立编程坐标系。
用三爪自动定心卡盘夹紧，工件外伸距离约42mm。 刀具切削参数按通常要求设置。
以下程序可改用G90，G94的循环指令来完成。 O0002； 程序名 G21G97G98； 初始化相关G功能 T0202； M03S600； G00Z-1.0； X42.0；
G01X-2.0F100； G00X150.0Z200.0； T0101； G00Z5.0； X27.3；
G01Z-29.9F100； G00X33.0； Z1.0；
X27.0G97S1000； G01Z-30.0 F60； X32；
G00X150.0Z200.0；
换45°端面车刀，调用2号刀偏 定主轴转速，启动主轴
Z方向进刀靠近工件(可用G94，两次完成) X方向进刀靠近工件 车端面
定位到换刀点
换90°外圆车刀，调用1号刀偏 Z方向进刀靠近工件
X方向进刀
车外圆，尺寸30处留0.1余量 X方向退刀
Z方向退刀
X方向进刀，设置精车转速 精车外圆
车尺寸30处台阶侧面 定位到起始点
M30； 停主轴，程序结束 ②输入程序，按前面所述机床锁住或作图，检查程序。
③按要求夹紧工件，工件外伸距离约42mm(爪到需要加工处的距离约10mm)。
④按照前述对刀方法，分别完成两把刀具的刀长补偿。把刀具移动到刀具起始点。 ⑤调出已经检查过的程序。
⑥进入自动加工模式，选择单段加工试切，检查进给倍率，要求低于100%，调低快进倍率为25%。
⑦关好防护门，按“循环启动”键，开始试切加工。观察切削加工过程，是否存在问题，根
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据加工情况调整进给倍率。
⑧加工结束，用量具检查尺寸。 （五）相关问题及注意事项
1.切削用量选择不合理，刀具刃磨不当，都可能使铁屑不断屑，应选择合理切削用量及刀具。 2.程序在输入后要养成用图形模拟的习惯，以保证加工的安全性。
3.要按照操作步骤逐一进行相关训练，实训中对未涉及的问题和不明白之处要询问指导教师，切忌盲目加工。
4.尺寸及表面粗糙度达不到要求时，要找出其中原因。
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实训六 沟槽加工训练
（一）实训的目的和要求
1.目的
①注意操作姿势，养成良好的操作习惯。 ②常用代码的编程练习，切槽的工艺设置。
③掌握在数控车床上加工零件、控制尺寸方法及切削用量的选择。 ④掌握程序的输入、检查、修改的技能。 ⑤掌握程序的校验方法。 ⑥掌握工件的夹装与校正技能。
⑦掌握装夹刀具、试切法对刀以及设置刀补的技能。 ⑧掌握在数控车床上加工零件的方法与步骤。 2.要求
①严格遵守实训中心的各项规定。
②严格遵守各项安全规定，以免发生人身或机床事故。 ③严格按照数控车床的操作规程进行操作。
④要时刻保持精神集中，明确操作的目的，做到细心、准确地操作机床。 ⑤不许带手套进行机床操作，长发者要带帽子。
⑥在自动加工前应由指导教师检查各项调试是否正确方可进行加工。 （二）实训仪器与设备
1.设备：数控车床 2.工具及材料：
①工具副：装拆刀具专用扳手、装拆工件专用扳手、垫片若干、铜皮若干。（每组1套） ②量具：千分尺，游标卡尺，0～150钢尺。（每组1套） ③刀具：刃宽为4mm的切断刀T03。
④材料：塑料棒，实训五完成后的工件。 （三）相关知识
①相关编程指令代码的使用，参见教材。 ②粗车、精车的要求。
粗车：转速不宜太快，吃刀量大，进给率快，以求在尽短的时间内尽快把工件余量车掉(初学者可选择较小切削用量)。粗车对切削表面没有严格要求，只需留一定的精车余量即可，加工中工件要夹牢靠。
精车：精车是车削的末道工序，加工能使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度。此时，刀具应较锋利，切削速度较快。
③刀具长度补偿值的修改
数控车床加工工件外径或端面时，如果测得加工后的工件尺寸比图样要求的尺寸大，说明刀具在加工过程中磨损了，这就需要修改该刀具的刀具长度补偿值，以便加工出合格的工件。如加
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工φ25.0外圆，由于刀具磨损使工件尺寸产生误差，测得工件直径为φ25.1，即切削出工件的实际尺寸比图样要求的尺寸大0.1mm，需对该刀具长度补偿值进行修改，如X的原刀具补偿值为0.5，则(0.5-0.1)=0.4mm为刀具新的补偿值。
首先确定修改哪把刀的刀具参数；加工尺寸偏大，应在参数中减去误差值，反之则加；修改补偿参数时，可用相对坐标U_或W_，对原参数进行加减。
④切槽时一般采用径向进刀，切削到底时需要设置暂停时间，对底面进行抛光。 （四）实训内容
要求：按图示加工切槽。 加工练习步骤： ①按要求编写程序
以零件右端面中心作为坐标原点建立编程坐标系。
用三爪自动定心卡盘夹紧，工件外伸距离约为48mm。 刀具切削参数按通常要求自行设置。
O0003； G21G97G98； T0303； M03S400； G00Z-34.1； X35.0；
G01X20.2F50； G00X35.0； Z-35.9； G01X20.2； G00X35.0； Z-36.0；
G01X20.0F40； Z-34.0； X30.0；
G00X150.0Z200.0；
程序名
初始化相关G功能 换切断刀，调用3号刀偏 定主轴转速，启动主轴
Z方向进刀于槽右侧，留余量0.1 X方向进刀靠近工件 切槽，槽底留余量0.2 X方向退刀
Z方向进刀于槽左侧，留余量0.1 切槽，槽底留余量0.2 X方向退刀
Z方向进刀于槽左侧 切槽 车削槽底 修槽右侧面 定位到起始点
M30； 停主轴，程序结束 ②输入程序，按前面所述机床锁住或作图，检查程序。
③按要求夹紧工件，工件外伸距离约为48mm(爪到需要加工处的距离约10mm)。 ④按照前述对刀方法，完成切槽刀具的刀长补偿。把刀具移动到刀具起始点。 ⑤调出已经检查过的程序。
⑥进入自动加工模式，选择单段加工试切，检查进给倍率，要求低于100%，调低快进倍率为25%。
⑦关好防护门，按“循环启动”键，开始试切加工。观察切削加工过程，是否存在问题，根
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据加工情况调整进给倍率。
⑧加工结束，用量具检查尺寸。 （五）相关问题及注意事项
1.切削用量选择不合理，刀具刃磨不当，都可能使铁屑不断屑，应选择合理切削用量及刀具。 2.程序在输入后要养成用图形模拟的习惯，以保证加工的安全性。
3.要按照操作步骤逐一进行相关训练，实训中对未涉及的问题和不明白之处要询问指导教师，切忌盲目加工。
4.尺寸及表面粗糙度达不到要求时，要找出其中原因。
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实训七 螺纹加工训练
（一）实训的目的和要求
1.目的
①螺纹指令的编程练习，了解单一循环的概念。 ②掌握螺纹编程和加工中的特殊要求。
③掌握在数控车床上加工螺纹、控制工件尺寸方法。 ④掌握程序的输入、检查、修改的技能。 ⑤掌握程序的校验方法。 ⑥掌握工件的夹装与校正技能。
⑦掌握装夹刀具、试切对刀设置刀补的技能。 ⑧掌握在数控车床上加工螺纹的方法与步骤。 2.要求
①严格遵守实训中心的各项规定。
②严格遵守各项安全规定，以免发生人身或机床事故。 ③严格按照数控车床的操作规程进行操作。
④要时刻保持精神集中，明确操作的目的，做到细心、准确地操作机床。 ⑤不许带手套进行机床操作，长发者要带帽子。
⑥在自动加工前应由指导教师检查各项调试是否正确方可进行加工。 （二）实训仪器与设备
1.设备：数控车床 2.工具及材料：
①工具副：装拆刀具专用扳手、装拆工件专用扳手、垫片若干、铜皮若干。（每组1套） ②量具：千分尺，游标卡尺，0～150钢尺。（每组1套） ③刀具：螺纹车刀T04。
④材料：塑料棒，完成实训六后的工件。 （三）相关知识
①相关编程指令代码的使用，参见教材。
②在螺纹加工中，取进刀段取δ1=5mm，退刀段取δ2=2mm
螺纹牙深=0.6495P=0.6495×1.5=0.974mm。
分4次进刀加工，切削深度分别为：0.8mm、0.6mm、0.4mm、0.16mm。 可以用G32或G92编程。 ③刀具长度补偿值的修改
数控车床加工工件外径或端面时，如果测得加工后的工件尺寸比图样要求的尺寸大，说明刀具在加工过程中磨损了，这就需要修改该刀具的刀具长度补偿值，以便加工出合格的工件。如加工φ25.0外圆，由于刀具磨损使工件尺寸产生误差，测得工件直径为φ25.1，即切削出工件的实际尺寸比图样要求的尺寸大0.1mm，需对该刀具长度补偿值进行修改，如X的原刀具补偿值为
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0.5，则(0.5-0.1)=0.4mm为刀具新的补偿值。 （四）实训内容
要求：按图示加工M27×1.5螺纹。 加工练习步骤： ①按要求编写程序
以零件右端面中心作为坐标原点建立编程坐标系。
用三爪自动定心卡盘夹紧，工件外伸距离约为48mm。
刀具切削参数按通常要求自行设置。 以下用G32编程，同学们可用G92编程。
以下程序供参考，增加倒角，可用G92指令编程。 O0004； 程序名 G21G97G99； 初始化相关G功能 T0404； M03S400； G00X26.2Z5.0； G32Z-32.0F1.5 G00X35.0 Z5.0 X25.6
G32Z-32.0F1.5 G00X35.0 Z5.0 X25.2
G32Z-32.0F1.5 G00X35.0 Z5.0 X25.04 G32Z-32.0F1.5 G00X35.0
X150.0Z200.0；
换螺纹车刀，调用4号刀偏 定主轴转速，启动主轴
定位到螺纹起点，进刀段5mm，吃刀量0.8mm 切削螺纹，退刀段2mm X方向退刀
Z方向退到螺纹起点处
X方向进到螺纹起点处，吃刀量0.6mm 切削螺纹
X方向退刀
Z方向退到螺纹起点处
X方向进到螺纹起点处，吃刀量0.4mm 切削螺纹 X方向退刀
Z方向退到螺纹起点处
X方向进到螺纹起点处，吃刀量0.16mm 切削螺纹 X方向退刀 定位到起始点
×M30； 停主轴，程序结束 ②输入程序，按前面所述机床锁住或作图，检查程序。
③按要求夹紧工件，工件外伸距离约为48mm(爪到需要加工处的距离约10mm)。 ④按照前述对刀方法，完成螺纹车刀的刀长补偿。把刀具移动到刀具起始点。
⑤调出已经检查过的程序。
⑥关好防护门，按“循环启动”键，开始试切加工。观察切削加工过程，是否存在问题，根
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据加工情况调整进给倍率。
⑦加工结束，用量具检查尺寸。 （五）相关问题及注意事项
1.程序在输入后要养成用图形模拟的习惯，以保证加工的安全性。 2.从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持为常数。
3.在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因为螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持键，刀具在加工完螺纹后停止运动。
4.在螺纹加工中不能用恒定线速度功能。
5.在螺纹加工刀路中应设置足够的升速进刀段和降速退刀段，以消除伺服滞后造成的螺距误差，通常可采用螺距作为进、退刀段距离。
6.要按照操作步骤逐一进行相关训练，实训中对未涉及的问题和不明白之处要询问指导教师，切忌盲目加工。
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实训八 复合循环加工训练
（一）实训的目的和要求
1.目的
①复合循环指令的编程练习。
②掌握在数控车床上加工零件、控制尺寸方法及切削用量的选择。 ③掌握程序的输入、检查、修改的技能。 ④掌握程序的校验方法。
⑤掌握工件的夹装与校正技能。
⑥掌握装夹刀具、试切法对刀以及设置刀补的技能。 ⑦掌握在数控车床上加工零件的方法与步骤。 ⑧工件加工质量分析。 2.要求
①严格遵守实训中心的各项规定。
②严格遵守各项安全规定，以免发生人身或机床事故。 ③严格按照数控车床的操作规程进行操作。
④要时刻保持精神集中，明确操作的目的，做到细心、准确地操作机床。 ⑤不许带手套进行机床操作，长发者要带帽子。
⑥在自动加工前应由指导教师检查各项调试是否正确方可进行加工。 （二）实训仪器与设备
1.设备：数控车床 2.工具及材料：
①工具副：装拆刀具专用扳手、装拆工件专用扳手、垫片若干、铜皮若干。（每组1套） ②量具：千分尺，游标卡尺，0～150钢尺。（每组1套） ③刀具：90°硬质合金外圆车刀T01 ④材料：塑料棒，完成实训六后的工件 （三）相关知识
①复合循环在不同的系统中，编程格式不同，请注意使用机床的系统要求的格式。 运用复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量及相关参数，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。
有五个复合循环指令，分别是：
G71：内（外）径粗车复合循环； G72：端面粗车复合循环； G73：轮廓仿形粗车复合循环；
G70：用于上述粗车复合循环后，进行精车；
G76：螺纹切削复合循环。
现在只对轴向内（外）径粗车复合循环G71有使用作介绍，其余指令的使用请查阅教材。
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在G71切削循环下，切削进给方向平行于Z轴。
广数980T和FANUC 0-T型相同，以下用此系统编程格式为例。 格式： G71U(Δd)R(e)； G71P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(Δf)S(Δs)T(t)；
N(ns)； „„；
F(f)S(s)；
N(nf)
„„；
式中： ΔdX方向的进刀深度(半径正值)； e每次切削结束的退刀量；
ns精车开始程序的顺序号； nf精车结束程序的顺序号；
Δu在X方向精加工余量(直径值)； Δw在Z方向精加工余量；
Δf、Δs、t粗车时切削用量和刀具； f 、s精车时的切削用量；
②粗车、精车的要求。
粗车：转速不宜太快，吃刀量大，进给率快，以求在尽短的时间内尽快把工件余量车掉(初学者可选择较小切削用量)。粗车对切削表面没有严格要求，只需留一定的精车余量即可，加工中工件要夹牢靠。
精车：精车是车削的末道工序，加工能使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度。此时，刀具应较锋利，切削速度较快。
③刀具长度补偿值的修改
数控车床加工工件外径或端面时，如果测得加工后的工件尺寸比图样要求的尺寸大，说明刀具在加工过程中磨损了，这就需要修改该刀具的刀具长度补偿值，以便加工出合格的工件。如加工φ25.0外圆，由于刀具磨损使工件尺寸产生误差，测得工件直径为φ25.1，即切削出工件的实际尺寸比图样要求的尺寸大0.1mm，需对该刀具长度补偿值进行修改，如X的原刀具补偿值为0.5，则(0.5-0.1)=0.4mm为刀具新的补偿值。 （四）实训内容
要求：加工图示工件。 加工练习步骤： ①按要求编写程序
以零件右端面中心作为坐标原点建立编程坐标系。
用三爪自动定心卡盘夹紧，工件外伸距
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离约65mm。
刀具切削参数按通常要求自行设置。 以下程序供参考，精加工时可换刀进行。 O0005； G21G97G98； T0100； G50S2000； G97S600M03； T0101M08；
G00X36.0Z3.0； G71U1.0R1.0；
G71P10Q20U0.2W0.05F100； N10G00X6.0；
G01G42Z0F100G96S130； X10.0Z-2.0； Z-20.0；
G02X18.0Z-24.0R4.0 G01W-10.0；
G03X26.0W-4.0R4.0； G01Z-48.0； X30.0；Z-55.0； N20G40X34.0；
G70P10Q20；
G00X150.0Z200.0G96S500； M30；
完成精车程序段，取消刀尖半径补偿 精车循环
定位到换刀点，取消刀具补偿 程序结束 程序名
初始化相关G功能 换1号车刀
主轴最高转速限制
恒线速设定，启动主轴 切削液开，调用1号刀偏
快速定位至循环起点
粗车每次背吃刀量为1mm，退刀量1mm 粗车进给量为100mm/min
快速定位，开始精车程序，不能有Z轴移动 刀尖半径右补偿，设定精车进给量和切削速度
②输入程序，按前面所述机床锁住或作图，检查程序。
③按要求夹紧工件，工件外伸距离约65mm(爪到需要加工处的距离约10mm)。 ④按照前述对刀方法，完成T01刀具的对刀。把刀具移动到刀具起始点。
⑤调出已经检查过的程序。
⑥关好防护门，按“循环启动”键，开始试切加工。观察切削加工过程，是否存在问题，根据加工情况调整进给倍率。
⑦加工结束，用量具检查尺寸分析工件加工质量。 （五）相关问题及注意事项
1.切削用量选择不合理，刀具刃磨不当，都可能使铁屑不断屑，应选择合理切削用量及刀具。 2.程序在输入后要养成用图形模拟的习惯，以保证加工的安全性。
3.要按照操作步骤逐一进行相关训练，实训中对未涉及的问题和不明白之处要询问指导教师，切忌盲目加工。
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4.尺寸及表面粗糙度达不到要求时，要找出其中原因。
5.G71指令中P、Q地址ns、nf与精加工路径起、止顺序号对应。 6. ns的程序段必须为G00/G01指令且不能包含Z地址。
练习题
如下3题图所示，分析工件的加工工艺用GSK980TDb系统编写出加工程序 1题 2题 3题
1题图
Φ48 2题图
Φ48 24
3题图30
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