目 录
目 录 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1 工程概况 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.1设计概况 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.2施工重难点 ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 1 2 编制依据 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 3主体结构主要结构尺寸表 -------------------------------------------------------------------------------------- 2 4 资源配置 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 5 4.1施工组织机构及施工人员准备 ----------------------------------------------------------------------------- 5 4.2 机械设备配备 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 6 5主体结构施工方案 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 7 5.1流水段的划分 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 7 5.2明挖段施工工艺 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 8 5.3 基底处理 -------------------------------------------------------------------------------------------------------11 5.4 综合接地施工 -------------------------------------------------------------------------------------------------11
5.4.1 综合接地概述 --------------------------------------------------------------------------------------- 11 5.4.2 施工工艺 --------------------------------------------------------------------------------------------- 12 5.4.3 接地网连接 ------------------------------------------------------------------------------------------ 14
5.5 混凝土垫层施工 --------------------------------------------------------------------------------------------- 17 5.6防水层施工 ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 17
5.6.1底板和侧墙预铺防水卷材施工方法 ------------------------------------------------------------- 18 5.6.2顶板单组份聚氨酯防水涂料施工方法 ---------------------------------------------------------- 20
5.7 主体结构施工 ------------------------------------------------------------------------------------------------ 21
5.7.1 钢筋工程 --------------------------------------------------------------------------------------------- 21 5.7.2 模板工程 --------------------------------------------------------------------------------------------- 35 5.7.3 混凝土工程 ------------------------------------------------------------------------------------------ 47 5.7.4 膨胀加强带及后浇部分 --------------------------------------------------------------------------- 51 5.7.5 细部构造 --------------------------------------------------------------------------------------------- 53 5.7.6 质量控制 --------------------------------------------------------------------------------------------- 54
6 砼雨季施工措施 ------------------------------------------------------------------------------------------------ 59 6.1 模板工程 ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 60 6.2 钢筋工程 ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 60 6.3 混凝土工程 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 60 6.4 脚手架工程 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 61 7 高温季节施工措施 --------------------------------------------------------------------------------------------- 61 8 冬季施工措施 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 61 8.1 钢筋工程 ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 61 8.2 砼工程 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 62 9 大体积砼施工措施 --------------------------------------------------------------------------------------------- 63 9.1 混凝土浇筑 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 64 9.2 混凝土养护 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 64 10 安全文明及环保要求 ---------------------------------------------------------------------------------------- 64 10.1 一般要求 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 65 10.2 泵送的安全要求 ------------------------------------------------------------------------------------------- 68 11 应急预案 ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 68 11.1 适用范围 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 68 11.2 应急处置基本原则 ---------------------------------------------------------------------------------------- 68 11.3 主体结构模板支架施工风险源辨识 ------------------------------------------------------------------- 69 11.4 应急救援组织机构 ---------------------------------------------------------------------------------------- 72 11.5 应急措施 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 72 11.6 应急物资配置 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 78 12 主体结构模板支架计算书 ---------------------------------------------------------------------------------- 79
XX地铁***土建1标**工区 *******主体结构施工方案
1 工程概况
1.1设计概况
XX地铁**********位于嘉陵江东路与长江东路十字路口西侧，沿长江东路敷设，车站南侧紧邻华裕黄金海岸住宅小区，北侧路面高差较大。本站为地下二层(局部三层)岛式车站，预留远期与12号线通道换乘条件。本站小里程端接TBM区间，大里程端接盾构区间，在本站两端设盾构接收井。车站主体结构长度为188.75m，宽度20.9（标准段）~25.3（扩大端部分）m，埋深25.1m（西）~16.7m（东）。车站共设四个出入口，一个安全出入口，一个换乘通道，二组风亭。
图1-1 *******总平图
1.2施工重难点
（1）本站为换乘车站局部为三层，设计顶板高程分4段排布，主体负一层截面尺寸不一，周转材料消耗大、成本高，再加上工期紧张，工作面较多，需配置大量施工人员、机械设备。
（2）支撑体系高度高，稳定性要求高。主体结构最大净空为8.25m（顶板），因而模板支撑架系统稳定性是关键。
（3）施工工序多，干扰大。由于主体结构分段分层、分段施工，工作面多，各工种交叉作业：土方开挖、钢筋绑扎、模板施工、模板支撑架施工、砼浇筑、防水施工等互相干扰，对现场安全文明施工的管理提出很高要求。
（4）根据基坑开挖过程中观察基坑排水40m³-60m³/日（雨天可达200m³），主体施工渗漏水问题是主体施工防水的重点难题，因此主体施工过程中需增加排水设备对渗漏水进行不间断抽排，对施工缝位置防水做进一步加强。
2 编制依据
1、*******主体结构施工图
1
2、《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-91） 3、《混凝土结构工程施工及验收规范》 （GB5**04-2015） 4、《地铁设计规范》（GB50157-2013） 5、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010） 6、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB5**99-1999） 7、《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB50068-2012） 8、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012） 9、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012） 10、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2016） 11、《建筑施工计算手册》（中国建筑出版社） 12、《钢筋焊接头试验方法标准》（JGJ/T27-2014）
13、《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-20**） 14、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013） 15、《市政地下工程施工及验收统一标准》（DBJ08-236-2013） 16、《地下防水工程质量验收规范》（GB5**08-2011） 17、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008） 18、《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011） 19、《施工现场安全生产保证体系》（DBJ08-903-2010） 20、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2012） 21、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
3主体结构主要结构尺寸表
车站顶板、底板、顶梁、底梁、侧墙采用C45、P10防水混凝土；中板采用C35混凝土；框架柱采用C50混凝土；主体结构后浇部分采用C50、P10（与迎水面接触部分）C40（不与迎水面接触部分）；回填混凝土，混凝土垫层采用C20混凝土。
主要结构尺寸表 表3-1
结构构件 顶板 顶纵梁（宽×高） 中板 尺寸 800mm 1200×1800mm 400mm 砼型号 C45、P10 C45、P10 C35 2
中板纵梁（宽×高） 底板 底纵梁（宽×高） 中间柱 侧墙 底板到中板标准净空 1000×1000mm 900 mm 1200×2000mm、 800×1100、800×1200、800 ×1300mm 700mm 6160mm（盾构井段7600mm） 随顶板高低变化C35 C45、P10 C45、P10 C50 C45、P10 中板到顶板标准净空 8250mm-5100mm（夹层中板处结构净空高5050mm ） 所有主筋、构造筋、拉结筋（梁、柱应包含箍筋）的净保护层厚度：顶板的板顶为50mm，板底为45mm；顶板的梁底为50mm，梁顶为60mm；中板的板为30mm；中板的梁为30mm；底板的板顶为45mm，板底为50mm；底板的梁底为60mm，梁顶为50mm； 内衬墙的迎水面为50mm，背水面为45mm；柱为35mm，楼梯、站台板及站台板下混凝土墙为30mm。
3
图3-1 三层位置标准横断面图
4
图3-2 二层位置标准横断面图
4 资源配置
4.1施工组织机构及施工人员准备
根据施工进度要求，分工序组成5个施工班组，各班组工作内容及计划人数见表4.1-1《施工人员计划表》，车站施工组织机构见图4.1-1。
施人员计划表 表4.1-1 序号 1 2 3 4 6 5 工序名称 钢筋班组 模板班组 架子班组 砼班组 防水施工班组 文明施工班组 工作内容 钢筋加工、绑扎，施工缝处理 模板加工、安装、拆除 脚手架搭设、拆除 砼浇捣、养护 防水层铺设 文明施工、场地清理 5
计划人数 30 20 30 20 10 5
7 综合接地施工班组 综合接地设置 5
项目经理 姓名：** 架 子 工 项目副经理 姓名：** 项目总工程师 姓名：** 施工员 材料员 安全员 资料员 技术员 质检员 钢筋工 钢筋工 混文模凝明板土施工 工 工 图4.1-1 主体结构施工组织机构图
文明施工 4.2 机械设备配备
根据施工方法，需进场表4.2-1所列的设备和机械，确保各工序正常施工。
机械设备配备表 表4.2-1
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 设备名称 10吨龙门吊 16吨龙门吊 挖掘机 爬焊机 电焊机 木工圆锯 手电钻 木工刨床 管钳 规格及型号 徐工260 单 位 台 台 台 台 台 台 把 台 把 数 量 1 1 1 6 6 2 8 2 10 备 注 MT300-7 6
10 11 12 13 14 15 16 振捣棒 泵车 潜孔钻机 混凝土罐车 钢筋调直机 钢筋弯曲机 钢筋切断机 把 辆 台 辆 台 台 台 6 1 1 5 1 1 1 5主体结构施工方案
主体结构施工顺序与基坑开挖顺序基本相同，先施工西侧扩大端TBM井节段结构，再由西向东分段施工，确保西端头具备TBM接收吊出条件，东端头盾构接收吊出条件。
主体结构施工按明挖顺作法施工采用“纵向分段，竖向分层，由下至上”的施工原则进行组织。基坑开挖西侧第一段先行见底，见底后立即组织进行基底平整及验槽，做完接地、垫层、防水后立即组织结构施工。随标准段基坑开挖的逐段完成，向东侧推进施工。 5.1流水段的划分
第1段第2段第3段第4段第5段第6段第7段第8段第9段第10段第11段第12段第13段 图5.1-1 主体分段示意图
为保证工程均衡连续施工，发挥劳动效率，减少周转材料的投入，在施工缝符合设计及规范要求的情况下划分。确定本工程的施工段划分为底板、站台层柱、站台层侧墙、站台层中板、站厅层柱、站厅层侧墙和顶板等步骤，根据设计要求施工段划分为13个流水段，根据现场实际情况、操作的便捷以及工期计划安排，每施工段约为15m；侧墙钢模板配置2套，根据柱规格型号配置柱模加工8套，根据施工进展情况，与侧墙一道施工。
工期计划
时间 部位 基础底板 地下三层侧墙 地下二层中板 年 2017 2017 2017 开始时间 月 10 11 11 7
结束时间 日 20 7 21 年 2018 2018 2018 月 1 2 3 日 22 6 31
地下负二层侧墙 地下负一层中板 地下负一层侧墙 顶板 5.2明挖段施工工艺
2017 2017 2018 2018 12 12 1 1 11 25 14 28 2018 2018 2018 2018 1 1 5 6 10 24 5 27 每一施工段按以下的施工顺序分层施工。
垫层、接地→底板（底梁）→负三层侧墙→负三层框架柱→负二层中板（中板梁）→负二层侧墙→负二层框架柱→负一层中板（中板梁）→负一层侧墙→负一层框架柱→顶板（顶板梁）→附属结构（楼梯、电梯井、站台板）→管线回迁、顶板回填。
主体结构施工工艺流程图
桩间网喷防水找平层防水板铺设深基坑开挖接地网施工垫层底板钢筋绑扎底板模板安装底板混凝土浇筑框架柱钢筋绑扎中板脚手架搭设框架柱模板安装中板模板安装框架柱混凝土浇筑中板钢筋绑扎侧墙混凝土浇筑中板混凝土浇筑侧墙找平层框架柱钢筋绑扎顶板脚手架搭设框架柱模板安装顶板模板安装框架柱混凝土浇筑顶板钢筋绑扎顶板混凝土浇筑主体内部结构施工顶板防水层施工侧墙模板安装侧墙混凝土浇筑管线回迁、顶板回填侧墙钢筋绑扎侧墙防水板铺设侧墙模板安装侧墙钢筋绑扎侧墙找平层侧墙防水板铺设
表5.1-1 主体结构施工工艺流示意图
序号 施工步骤 施工示意图 施工说明 8
1 垫层施工 基坑开挖一段，完成综合接地后，浇注一段，平板振动器捣固，人工抹平。砼达到强度后施做防水层。 2 底板、底板梁施工 混凝土纵向分幅，横向由两侧向中部浇注。下翻梁位置，先浇筑梁体砼，达到底板底面时，和底板同时浇筑。侧墙浇至加腋角上30cm处，插入式捣固器捣固。板面进行压实、抹光处理。 底板砼养护达到强度后拆除第四道钢支撑，施做侧墙防水层，钢筋绑扎完成后，安装侧墙模板并进行加固，加固完成后浇筑侧墙混凝土。框架柱模板安装后，浇筑框架柱砼。侧墙及框架柱模板采用钢模板，支撑体系采用三角支架支撑体系。侧墙浇筑由底板加腋角以上0.3m位置至中板加腋角以下0.3m位置，框架柱浇注至顶板梁以下5-10cm，插入式捣鼓器捣固。 3 负三层侧墙及框架柱 4 中板、中板梁施工 侧墙部分先进行浇筑，砼两侧对称浇注，分层浇注厚度不大于50cm，模板用竹胶板，钢管脚手架支撑体系，插入式捣固器捣固，板顶砼面人工压实、抹光处理。。 9
5 负二层侧墙及框架柱 负二层中板砼养护达到强度后拆除第三道钢支撑，施做侧墙防水层，钢筋绑扎完成后，安装侧墙模板并进行加固，加固完成后浇筑侧墙混凝土。框架柱模板安装后，浇筑框架柱砼。侧墙及框架柱模板采用钢模板，支撑体系采用三角支架支撑体系。侧墙浇筑至加腋角以下0.3m位置，框架柱浇注至顶板梁以下5-10cm，插入式捣鼓器捣固。 6 负一层中板 侧墙部分先进行浇筑，砼两侧对称浇注，分层浇注厚度不大于50cm，模板用竹胶板，钢管脚手架支撑体系，插入式捣固器捣固，板顶砼面人工压实、抹光处理。 7 负一层侧墙及框架柱 夹层中板砼达到强度后，拆除第二道钢支撑。施做侧墙防水层。侧墙模板安装完成后，先浇筑主体侧墙。框架柱模板安装后，浇筑立柱砼。侧墙及框架柱模板采用钢模板，支撑体系采用三角支架支撑体系。侧墙浇筑至加腋角以下0.3m位置，框架柱浇注至顶板梁以下5-10cm，插入式捣鼓器捣固。 8 顶板及顶板梁 施做顶板结构。先浇筑两侧侧墙位置，分层浇注厚度不大于50cm，顶板模板用竹胶板，钢管脚手架支撑体系，插入式捣固器捣固，板顶砼面人工压实、抹光处理。 10
9 其他附属项目施工 顶板砼达到强度后拆除第一道钢支撑。施做顶板防水层、管线回迁、顶板回填、站台板、电梯井、楼梯等。 注：*******为两层结构，局部为三层。中板纵跨整个车站，为通长结构。三层结构部分增加夹层中板。
5.3 基底处理
（1）基底平整
基坑开挖至基底以上30cm时，采用人工配合机械找平至基底标高平；垫层施工前将基底软弱土体进行换填，基底局部洼坑应采用片石掺杂风化砂回填至设计标高。
（2）渗漏水处理
根据现场实际情况，基坑内主要渗漏水为基岩裂隙水，基坑开挖过程中采用集水明排的方式进行抽排。基坑开挖至基底设计标高位置时，应对基底内渗漏水进行清排，避免基底被渗漏水浸泡，若渗漏水较大，需在基坑底部主体施工段前设置集水井，将渗漏水引排至集水井内集中抽排，集水井随主体施工段向开挖面推移，主体结构施工前将集水井采用片石掺杂风化砂回填至设计标高，并夯实保证基底承载力强度，待底板施工至车站终点里程时，在底板底部埋设水泵并设置引排管将水引排至主体结构外侧外水沟，待主体施工完成后将引排管封堵并做好防渗漏措施。 5.4 综合接地施工
5.4.1 综合接地概述
接地网由水平接地体、垂直接地体构成并经接地引出线引出。接地网在车站底板垫层下的埋设深度为0.8m，车站整个接地网设置强电设备接地、弱电设备接地、非电气金属管道及金属构件接地各一组，每组接地引出线为三根，其中一根为备用；
基坑开挖至坑底标高后，人工配合挖掘机挖槽，施作水平接地体，完毕后回填粘土包裹接地体，并尽快作底板垫层。每一部分做完后，实测其接地电阻，然后将其与先前施工好的接地装置连接，再测总接地电阻，记录每次测量的数据，作为确定下一部分垂直接地体长度的依据。接地网敷设完工后，应实测接地电阻、接触电位差及跨步电位差。
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5.4.2 施工工艺
施工工艺流程图
接地引出线 接地铜排、钢管焊接 接地体加工 接地铜排、钢管安放 接地体进场验收 测量定位 开挖沟槽、钻孔
垫层施工 检测、验收 素土回填夯实 （1）综合接地材料进场后应自行检查合格后，报监理工程师验收，合格后方可使用。 （2）在每段基坑开挖至基底后，测放出垂直接地体及水平接地体位置，开始进行接地网施工。
（3）外缘水平接地体、接地引出线及与其相连的水平接地体为50mm×5mm紫铜排，垂直接地体为Φ50mm，壁厚5mm，L=5m的紫铜管。本站共设置接地引出线22处，垂直接地体34处，接地引出线采用地铁专用整体型接地引出装置，接地引出线须避开轨底风道、结构墙、柱以及轨道设置。接地网施工见图4.3-1。
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图5.1-2 垂直接地体施工示意图
（3）水平接地网埋设为垫层下80cm，采用人工机械配合挖槽埋设，垂直接地体采用潜孔钻钻孔紧跟开挖施工面以避免与结构施工之间的干扰。引出线穿越底板时采用地铁专用整体型接地引出装置，用以保护接地引出线，引出线外非磁性钢管与引出线间保证绝缘，钢管内填充物应填充密实，引出线预留长度出土建结构面100mm；在施放水平接地的水平接地体沟槽中采用低土壤电阻率的黏土进行回填。
结构垫层回填黏土水平接地体
图5.1-3 水平接地体施工示意图
（4）本站接地网根据实际电阻检测情况，回填黏土未满足设计电阻值要求时施放降阻剂，在敷设完接地体的沟槽、孔洞中填充回填原土时，应使填充料或接地体充分接触，并夯实，降阻剂的施放方法如下：
1）垂直接地体：首先开挖沟槽，用钻孔机钻出孔径约Φ120mm的洞孔，其次用深井泵抽干孔洞内积水，以防止浆料稀释，放入垂直接地体并与水平接地体焊接。最后将浆料
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从管孔压入，直至充满整个管体及降阻剂填充区，降阻剂用量每米约23kg，并应保证垂直接地体位于降阻剂填充区中心部位。
2）水平接地体：如垂直接地体采用降阻剂回填后仍不能满足实测接地电阻小于1Ω，则对接地网周边水平接地体施放降阻剂，首先开挖沟槽，抽干内部积水，其次敷设水平接地体并按要求与相邻接地体连接。最后向降阻剂填充区灌注降阻剂，并保证水平接地体应处于降阻剂填充区中心部位，降阻剂每米用量约19公斤。
5.4.3 接地网连接
外圈水平接地体，接地引入线以及连接两者的水平均压带，其本身及相互间的连接采用放热熔连接，应切实做到连接牢固，严防虚焊、脱焊、漏焊。
放热熔连接是通过铝与氧化铜的化学反应（放热反应）产生液态高温铜液和氧化铝的残渣，并利用放热反应所产生的高温来实现高性能电气熔接的现代焊接工艺。放热焊接适用于铜、铜和铁及铁合金等同种或异种材料间的电气连接，放热焊接无需任何外加的能源或动力。
1、放热焊接工艺及操作步骤：
第一步 第二步
第三步 第四步 第一步：模具固定，选用专用模具，把需要焊接的导体放入模具焊接腔； 第二步：合上模具，锁紧夹具，固定模具并放钢碟于模具反应腔底部； 第三步：将焊药倒入模具反应腔，把引燃药均匀撒在焊药及模具沿口上； 第四步：合上模具盖并用专用点火枪点燃，待反应完毕后，打开模具并清除焊渣。
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2、操作注意事项
（1）焊接前对模具及导体加热去除水分。 （2）去除焊接部位渣子及氧化层。 3、工具描述
模具结构示意图
4、连接方式
（1）水平接地极之间的连接
（2）水平接地极与接地引入线之间的连接
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（3）水平接地极与垂直接地极之间的连接
（4）水平接地极和连接带之间的连接
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5、放热焊接的检验
接地体（线）为铜与铜的连接或铜与钢的连接工艺采用热剂焊（放热焊接）时，其熔接接头必须复合下列规定：
（1）被连接的导体必须完全包在接头里； （2）要保证连接部位的金属完全熔化，连接牢固； （3）热剂焊（放热焊接）接头的表面应平滑； （4）热剂焊（放热焊接）接头的应无贯穿性的气孔。 5.5 混凝土垫层施工
基坑开挖到距坑底设计标高300mm时，改用人工配合机械进行清底并整平，以免超挖或扰动基底原状土层。在完成综合接地施工后，进行防水垫层各项施工，挖纵梁下翻段沟槽，修整外模。当出现超深现象时，用碎石加拌砂子垫平。开挖完成并经监理验收合格后，及时进行垫层施工，防止基底软化。垫层采用200mm厚的C20砼。
垫层施工根据基坑开挖段分段施工，开挖完成一块施工一块。垫层施工靠土方开挖端比结构诱导缝超前2～3m。垫层砼浇注采用平板振动器振实，表面用人工压实，抹光，其强度未达到要求以前禁止在上面作业。 5.6防水层施工
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结构防水设计原则：车站主体结构防水遵循“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则，在渗水量小于设计要求、疏排水不会引起周围地层下降和影响结构耐久性的前提下进行疏排；确立钢筋混凝土自防水体系，并以此作为主体形成系统工程，即以结构自防水为根本，加强钢筋混凝土结构的抗裂、防渗能力的工作环境，以诱导缝、施工缝、变形缝等接缝防水为重点，车站结构在底板、侧墙设置预铺式防水卷材，在车站顶板上设置聚氨酯防水涂料。
5.6.1底板和侧墙预铺防水卷材施工方法 1、基面处理要求
（1）底板和侧墙附加防水层施工要求：铺设防水层的基层表面不得有渗水。底板垫层采用自找平处理，凹凸起伏部位应圆滑平缓。所有不满足上述要求的凸出部位应凿除，并用1:2.5的水泥砂浆进行找平；凹间的最小距离。并要求凹凸起伏部位采用1:2.5水泥砂浆进行找平。应圆滑平缓。所有不满足上述要求的凸出部位应凿除，并用1:2.5的水泥砂浆进行找平；凹坑部位采用1：2.5水泥砂浆填平。基面平整度采用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，平整度应满足：D/L≤1/30。
（2）基面应洁净、平整、坚实，不得有疏松、起砂、漆皮现象。
（3）所有阴角均采用1:2.5水泥砂浆做成5×5cm的钝角或R≥5cm圆角，阳角做成2×2cm的钝角或R≥2cm的圆角。
2、加强层
（1）在达到设计要求的底板及阴阳角部位铺设加强层卷材，卷材宽度应为500mm。转角防水卷材铺设方法见下图。
（2）防水卷材铺设要平整，任何搭接缝部位均不得出现翘边、空鼓、皱褶。
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图5.6-1 底板防水加强层做法
3、防水卷材的铺设
（1）底板和侧墙防水层采用预铺式（非沥青）高分子自粘胶膜防水卷材。所有预留甩槎范围的防水板要做好保护。
（2）防水层采用机械固定法短边固定于桩或垫层上，固定点距卷材边缘20mm处，钉距不大于500mm，钉长不得小于27mm，且配合垫片将防水层牢固的固定在基层表面，垫片直径不小于20mm；底板除转角等特殊部位需要机械固定外，大面防水层应满粘固定在加强层表面。
（3）卷材长边采用自粘边搭接，短边采用配套胶粘带搭接（在卷材之间）。相邻两幅卷材水平搭接宽度80mm，竖直搭接宽度100mm，将钉孔部位覆盖住，要求上幅压下幅进行搭接。
（4）底板防水层铺设完毕，在绑扎钢筋前，需在防水层表面施做临时保护措施，避免防水层受到破坏。
（5）防水层破埙部位应采用丁基橡胶密封带进行修补，补丁满粘在破埙部位，补丁四周距破埙边缘的最小距离不小于100mm，补丁胶粘层应面向现浇混凝土。
（6）高分子自粘胶膜在低温施工时，可采用长边焊接双焊缝工艺。长边不允许刮胶后焊接，易影响焊接质量，需通知供应商定制。然后采用配套双面粘胶黏带覆盖白边进行
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处理，保证粘接面朝向后浇结构部分均可满粘。焊接时需注意防止过热破坏防水层。搭接边应平整、密贴，不得出现翘边、露胶、虚接。明挖施工长边采用自粘边搭接，短边采用配套粘接带搭接，粘接强度不小于1.0MPa。
（7）防水层铺设完毕后，在所有施工缝、变形缝部位骑缝铺设加强层，施工缝加强层宽度50cm，变形缝加强层宽度1m。其中施工缝加强层与防水层自粘满粘，变形缝两侧各10cm范围内防水层表面的隔离膜不应撕掉（即此范围防水层与加强层不粘贴），其它部位满粘结。
5.6.2顶板单组份聚氨酯防水涂料施工方法 1、基层处理要求
（1）顶板结构混凝土浇筑完毕后，应反复收水压实（在混凝土浇注后的抹面压严工序中，严禁向混凝土表面洒水，并应防止过度操作影响）。
（2）基层表面的突出物从根部凿除，并在凿除部位用聚氨酯密封胶刮平压实；当基层表面出现凹坑时，先将凹坑内疏松表面凿除后用高压水冲洗，待槽内干燥后，用聚氨酯密封胶压填充实；当基层上出现大于0.3mm的裂缝时，应骑缝各100mm宽先涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后立即粘贴增强层，最后涂刷防水层。
（3）基层阴阳角部位均采用1:1水泥砂浆倒角，阴角可以做成50*50mm的倒角，阳角做成圆顺处理，R≥30mm。
2、聚氨酯防水涂料施工
（1）基层处理完毕并经过验收合格后，先涂聚氨酯专用底涂层（可采用专用稀料将聚氨酯防水涂料稀释后涂刷，用量约为0.15~0.2kg/m2）。底涂层实干后，在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚1mm，宽500mm。涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴增强层，最后涂刷大面防层。严禁涂膜防水加强层表面干燥后再粘贴增强层。变形缝部位先施作1米宽丁基橡胶卷材加强层，然后按照施工缝做法涂刷涂料防水加强层。
（2）涂刷大面的防水层，防水层采用多道（一般3~5道）涂刷，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直。每道涂层实干后，才可进行下道涂膜施工。
（3）聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经过验收合格后，应及时施做防水层的保护层，平面保护层采用10cm厚的细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层400g/m2的土工布缓冲层或5mm厚PE泡沫板隔离层。立面防水层采用厚度不小于5mm
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的PE泡沫塑料片材或砌筑120砖墙进行保护。所有泡沫塑料片材的发泡倍率均为25～30倍。
（4）涂膜防水层的施工顺序应遵循“先远后近、先高后低、先局部后大面、先立面后平面”的原则，按照分区分片后退法进行涂刷或喷涂。平面或坡面施工后，在防水层未固化前不宜上人踩踏，固化后应按设计要求，对涂膜防水层进行妥善保护。
（5）、结构侧墙防水卷材其做法详见下图。
图5.6-2 顶板、侧墙防水层过渡做法
5.7 主体结构施工
主体结构主要有钢筋工程、模板工程、混凝土工程、细部构造施工等几个工序。 5.7.1 钢筋工程 （1）、钢筋原材料
进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证，出厂检验报告。材料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，进行外观检查，钢筋表面不得有裂缝、结疤和折叠，表面凸块不得超过横胁的高度，钢筋每1m的弯曲度不应大于4mm。外观检验合格方可收货进场。进场的钢筋应分批分规格堆放好，做好标识。待取样送检。钢筋堆放场应有良好的排水系统及防水措施，避免钢筋浸水和淋雨。
由驻地监理工程师见证取样送检。同牌号、同炉罐号、同规格、同一交货状态，每60t为一批，不足60t也按一批计。在每批钢筋中随机抽取两根，去掉端头500mm后截取
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试样，力学试验试样为4支，每支长50cm；钢筋的拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验均必须合格，如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重作各项试验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。已检验的钢筋应作好合格标识，不合格的钢筋需尽快退场。
（2）、钢筋连接
对于梁、板中的主筋、分布筋当直径≤20mm时，可采用绑扎搭接或焊接连接；当钢筋直径≥22mm时，采用机械连接。TBM、盾构后浇吊出口孔周边、车站主体与出入口及风道接口处的钢筋接头全部采用机械接头。
1）钢筋搭接电弧焊
HPB300E钢筋采用E43系列型电焊条；HRB400E钢筋采用E55系列型焊条，购买的电焊条必须有产品合格证，其性能符合现行国家有关标准。
搭接焊时宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。搭接长度双面焊接5d，单面焊接10d。焊缝厚度不小于钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度不小于钢筋直径0.8倍。焊接端钢筋应预弯使两钢筋在同一直线上。
钢筋电弧搭接焊外观检查在清渣后逐个进目测与量测，应符合下列要求： 1焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤； ○
2焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹； ○
3咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差，应符合下表要求： ○
表5.7-1
表5.7-6名称 接头处弯折角 接头钢筋轴线的偏移 焊缝厚度 焊缝宽度 焊缝长度 横向咬边深度 在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣 数量 面积 22
单位 。 mm mm mm mm mm 个 Mm² 搭接焊 3 0.1d +0.05d +0.1d -0.3d 0.5 2 6
2）钢筋机械连接 1直螺纹加工 ○
钢筋端面平头：采用砂轮切割机平头（严禁气割），保证钢筋端面与母材轴线方向垂直；剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。应采用水溶性润滑液，不得使用油性润滑液；带帽保护：用专用的钢筋丝头塑料保护帽进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染；加工的钢筋端头螺纹牙形，螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，并经配套的量规检测合格后方能使用，螺纹量规精度应符合5f要求；存放待用：按规格型号分类堆放整齐待用。
2连接套筒 ○
连接套筒采用优质碳素结构钢。采用标准型套筒。套筒的承载力及储备系数应符合下列要求：
fslykAsl≥1.10fykAs，屈服强度储备系数fslykAsl/ fykAs≥1.10 fsltkAsl≥1.10 ftkAs，抗拉强度储备系数fsltkAsl/ ftkAs≥1.10 式中：
fslykfyk-套筒屈服强度标准值 fsltk-套筒抗拉强度标准值 -钢筋屈服强度标准值 Asl-套筒的横截面积
As-钢筋的横截面积
连接套筒强度计算表 表5.7-2
套筒规格套筒外径 49 44 39 34 螺纹直径 套筒截面套筒屈服强套简屈服力 钢筋截面积钢筋屈服强度屈服储备系数 套筒抗拉强度套筒抗拉力钢筋抗拉强度 抗拉储备系数 代 码 32 28 25 22 32.6 1051.1 355 373.12 804.2 28.6 878.1 25.6 679.9 355 311.73 615.8 355 241.35 490.9 22.5 510.06 355 181.07 380.1 Asl fslykAs fyk 1.38 1.51 1.47 1.42 fsltk 600 600 600 ftk 630.6 526.9 407.9 335 335 335 335 490 490 490 1.6 1.75 1.7 1.64 600 306.04 490 套筒及钢筋丝头设计 表5.7-3
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钢筋规格 22 25 28 32 套筒长度 55 60 65 70 螺距 2.5 3 3 3 螺纹直径 22.3±0.3 25.3±0.3 28.3±0.3 32.3±0.3 丝头长度 标准型套筒长度的1/2+2P (P为螺距） 3钢筋机械连接 ○
a、连接套进场时应有产品合格证；连接套不能有严重锈蚀、油脂等影响混凝土质量的缺陷或杂物。连接套螺纹精度不得低于6级（GB197），表面粗糙度不得低于6.3，其余部分尺寸公差按GB1804一般公差线形尺寸未注公差C级执行。
b、连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损。
c、用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求，带连接套的钢筋应固定牢，连接套的外露端应有密封盖。
d、接钢筋时用普通扳手旋合接头到位，检验外露有效丝扣牙数在2牙之内。 e、机械连接批中随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查，连接套不能有严重锈蚀、油脂等影响混凝土直量的缺陷或杂物，钢筋与连接套的规格应一致。根据外露有效丝扣必须在2牙之内检验螺纹连接长度，抽样数量应不少于3%，如发现有一个不合格，则该批接头应逐个检查，对查出的不合格接头应按要求重新连接。
（3）、钢筋接头的试验
钢筋接头数量按节段分类统计并上报监理工程师核定。按批对钢筋接头抽样检验，单（双）面搭接焊接头按300个同类型接头为一批，不足300个也是按一批计，单（双）面搭接焊在每批接头中随机切取3支试样进行接头实验。
3个试样的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；3个试样均应断于焊缝之外，并应至少有2个试样呈延性断裂为合格
当试验结果有一个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。复验结果有1个试件抗拉强度小于规定值或有1个试件断于焊缝，或有3个试件发生脆性断裂时，该批接头不合格。
滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验按验收批进行。现场单向拉伸检按验收批进行，
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同一施工条件下，采用同一批材料的同等同型式、同规格接头，以500个为一个验收批，不足500个也作为一个验收批。对每一验收批均应按《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003)中连接性能进行检验与验收，在工程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸试验。
当3个接头试件抗拉强度均符合技术规程中相应等级要求时，该验收批判定为合格。 如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。复检中仍有1个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。
在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试验一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大为1000个。
（4）、钢筋加工
按设计施工图和规范要求实施放样后编制钢筋加工单，经项目部施工技术科审核，按复核后的钢筋加工料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计与规范要求。箍筋与拉接筋等加工定型后经监理工程师检验符合设计与规范要求后开始大批量加工。钢筋表面必须做到洁净，无损伤、油渍、漆污等，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。钢筋加工好后必须进行编号并按号堆码整齐，绑扎钢筋时，按照钢筋绑扎的先后顺序进行吊放，绑扎好后才进行下一钢筋的吊放。
钢筋切断和弯曲时要注意尺寸的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对不同直径钢筋弯折，应按照加工的要求更换不同的芯轴。对于Ⅲ级钢筋不能反复弯。
箍筋和拉筋末端弯钩不小于135°，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩的平直部分为箍筋直径的10倍。
Ⅲ级钢筋末端作900弯钩时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径的4d，平直部分长度按设计与规范要求确定。
弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D不宜小于钢筋直径的5d。
钢筋加工的允许偏差 表5.7-4
项 目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 弯起点高度 允许偏差（mm) ±10 ±20 ±5 25
箍筋内净尺寸 ±5 （5）、钢筋绑扎 1)、底板钢筋绑扎
底板钢筋绑扎顺序：纵梁、横梁板底层钢筋绑扎 保护层垫块设置预埋中柱、边柱、侧墙钢筋 板面层钢筋绑扎
纵梁尺寸较大，钢筋绑扎时用钢管搭设支架，正梁前节段绑扎完后，后节段箍筋从后端往前套入，绑扎在梁内进行。箍筋绑扎前在主筋上按设计间距与规范要求用粉笔标注位置。箍筋的弯钩叠合处交错设置。交叉点用20#镀锌铁丝绑扎。吊入前梁底模内要放置好保护层垫块，定位后要在梁侧设置保护层垫块。纵梁端与侧墙锚固钢筋加工90°，弯曲端大于15d。纵梁上层钢筋在柱处搭接，相互锚固35d。纵梁下层钢筋在柱间净跨中1/3内机械连接，任意截面错开50%且大于35d。
纵梁平面拐折处的位置与角度按设计要求实地放样后绑扎，上翻与下翻纵梁交接处按设计要求上下主筋相互锚入不小于laE。
图5.7-1 梁标高变化处钢筋构造
底板钢筋绑扎过程中采用钢筋卡具进行间距布置。同层钢筋主筋在下，分布筋在上。车站底板厚度为900mm，面层钢筋绑扎时需垫φ20钢筋马凳支架，间距2m（见示意图）。
板上层钢筋φ20@1000板下层钢筋2000
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图5.7-2 马凳支架示意图
底板面层主筋从纵梁面主筋下穿过，分布筋在下，主筋在上。钢筋安放前按设计间距确定位置，用粉笔标记，绑扎时拉线，以保证钢筋网的位置与顺直。底板钢筋纵横交叉点用20号镀锌铁丝绑扎。底层钢筋绑扎后及时设置保护层垫块。板端主筋与侧墙锚固钢筋加工90°，弯曲端15d。底板上层钢筋在支座处（纵梁）搭接，相互锚固35d。底板下层钢筋在净跨中1/3内机械或焊接连接，任意截面错开50%且大于35d。
按设计图纸放出侧墙、中柱、边柱控制点及位置线。侧墙脚钢筋用附加筋定位焊固。 板拉接筋在板内绑扎，由里往外逐渐退出，拉筋绑扎前用粉笔划分拉接筋不同直径的平面区位，两端弯勾于主筋与分布筋交叉点用20#镀锌铁丝绑扎牢靠。
（2) 中柱、边柱钢筋绑扎
中柱、边柱钢筋绑扎顺序：纵向钢筋连接 箍筋定位绑扎 拉接钢筋绑扎 保护层垫块设置
由于车站站厅层高度较高，钢筋预埋或接长时，中柱、边柱竖向钢筋每层均设置接头，采用机械或焊接连接，接头位置在层净高两端1/3-1/4处，任意截面错开50%且大于35d。中柱柱顶构造筋应满足下图要求：
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图5.7-3 中柱柱顶纵向钢筋构造
中柱、边柱筋绑扎采用临时脚手架，主筋根部与上口要增设限位箍，确保位置准确。施工时预先在柱角四根竖向钢筋上用粉笔按照设计间距做好分划线，将箍筋套在柱上逐组在分划线位置绑扎牢固，箍筋的弯钩叠合处要交错布置在四周纵向钢筋上。竖向钢筋与箍筋及拉接筋纵横交叉点用20号镀锌铁丝绑扎。同时绑扎好保护层垫块。
（3) 侧墙钢筋绑扎
侧墙钢筋绑扎顺序：纵向钢筋连接 水平钢筋定位绑扎 拉结钢筋绑扎 保护层垫块设置
侧墙竖向钢筋每层均设置接头，机械或焊接连接，在施作下一循环时连接。接头位置在层静高两端1/3-1/4处，任意截面错开50%且大于35d。
侧墙钢筋绑扎采用临时脚手架，竖向钢筋放在外侧，水平钢筋放在内侧，绑扎前竖向钢筋在侧墙防水层上按设计间距弹线，水平钢筋在竖向钢筋上用粉笔标示，纵横交叉点用20号镀锌铁丝绑扎。两层钢筋网之间设置@400×450梅花形S型拉筋。同时设置内撑控制侧墙厚度与保护层。
侧墙与顶板转角处，顶板钢筋锚固在侧墙内预埋，板筋位置（标高）在防水层上弹出控制线，钢筋长度在实量后下料。板顶接头位置在顶板边跨净距中1/3处，任意截面错开50%且大于35d。
（4)顶、中梁板、夹层中板钢筋绑扎
顶、中梁板、夹层中板钢筋钢筋绑扎顺序：纵梁、风道过梁钢筋绑扎边梁钢筋绑扎暗梁钢筋绑扎板底层钢筋定位绑扎保护层垫块设置板面层钢筋定位绑扎拉接钢筋绑扎。
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纵梁、风道过梁钢筋绑扎在梁底模安装好后进行，箍筋绑扎前在主筋上按设计间距与规范要求用粉笔标注位置。箍筋的弯钩叠合处交错设置。交叉点用20#镀锌铁丝绑扎。梁底模内要放置好保护层垫块，定位后要在梁侧设置保护层垫块。纵梁端主筋与侧墙锚固钢筋加工90°，弯曲端大于15d。纵梁下层钢筋在柱处搭接，相互锚固大于或等于35d。纵梁上层钢筋在柱间净跨中1/3内机械连接，任意截面错开50%且大于35d。
中跨边梁主筋锚入纵梁锚固长度大于41d，其主筋在纵梁主筋内。箍筋绑扎同纵梁。 板底层钢筋安放前在模板上按设计间距确定位置并标记。主筋在下，分布筋在上。主筋从纵梁底主筋上穿过，车站顶板厚为800mm，面层钢筋绑扎时需垫φ20钢筋马凳支架，间距2m（同底板）。车站中板、夹层中板厚为400mm，面筋绑扎时设置φ12架立门筋 ，间距1000mm。板面层主筋从纵梁面主筋下穿过，主筋在上，分布筋在下。钢筋安放前按设计间距确定位置，用粉笔标记，绑扎时拉线，以保证钢筋网的位置与顺直。板钢筋纵横交叉点用20号镀锌铁丝绑扎。底层钢筋绑扎后及时设置保护层垫块。板端主筋与侧墙锚固钢筋加工90°，弯曲端大于15d。板下层钢筋在支座处（纵梁）搭接，相互锚固大于35d。板上层钢筋在净跨中1/3内机械连接，任意截面错开50%且大于35d。
（5）钢筋保护层
按各部位保护层的厚度准备好垫块，垫块采用水泥砂浆垫块，强度等级不低于C50，尺寸偏差±1mm，垫块间距50d且不大于1000mm，并呈梅花形布置，方形垫块边长不小于60mm，用于梁侧的垫块中埋入20号镀锌铁丝。梁底垫层间距小于500mm。
（6）钢筋构造要求
1）所有主筋、构造筋、拉结筋（梁、柱应包含箍筋）的净保护层厚度：墙、顶底板、梁、柱外侧45mm、内侧35mm；内部结构楼板30mm。应严格控制混凝土结构的保护层厚度，应采用专门加工、 定型生产的钢筋定位垫块或定位夹，提高钢筋施工安装的定位精度。 限制使用工地现场制造的垫块。
2）钢筋的锚固与连接：受拉钢筋HRB400E的抗震锚固长度LaE：C40时：d≤25mm，LaE=31d；d>25mm， LaE=34d； C35时: d≤25mm， LaE=34d；d>25mm，LaE=37d；C30时：d≤25mm，LaE=37d；d>25mm，LaE=41d；受压钢筋的锚固长度L1或L2不小于0.7LaE。
3）钢筋接头位置:顶板、顶板梁、楼板、楼板梁上铁在跨中Ln/3～Ln/4（Ln为梁、板的净跨）范围内连接，下铁在支座处连接；底板、底板梁上铁在支座处连接，下铁在跨中Ln/3～Ln/4范围内连接。
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4）连接方式：对于梁、板中的主筋、分布筋当直径≤200mm时，可采用绑扎搭接或焊接连接；当钢筋直径≥22mm时，采用机械连接。盾构吊装口后浇孔周边、车站主体与出入口及风道接口处的钢筋接头全部采用机械接头。
5）接头面积百分率：钢筋绑扎搭接的连接区段长度为1.3倍的搭接长度，位于同一连接区段内的受拉与受压钢筋搭接接头面积百分率不应大于50%；机械连接与焊接连接区段长度为35d；位于同一连接区段内的受拉钢筋焊接接头面积百分率不应大于50%；接头面积百分率不大于50%时可采用Ⅱ级机械连接接头，大于50%时可采用Ⅰ级机械连接接头；受压钢筋接头（机械连接、焊接）面积百分率可不受限制。
6）搭接长度：对于同一连接区段的的受力钢筋接头面积百分率不大于50%时，采用搭接连接时，搭接长度为1.4倍锚固长度，机械连接的接头等级为Ⅱ级；对于同一连接区段的的受力钢筋接头面积百分率大于50%时，搭接长度为1.6倍锚固长度，机械连接的接头等级为Ⅰ级。
7）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。钢筋搭焊长度为单面焊10d，双面焊5d；除图纸标明外，焊缝厚度为8mm。
8）横向框架及纵向端框架梁柱受力钢筋的锚固、搭接及梁柱节点详见下图。
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图5.7-4 梁柱纵向钢筋搭接接头布置
9）板墙加腋与墙转角配筋构造如下图。
31
图5.7-5 转角墙及加腋角配筋图
10）各层板内纵、横向钢筋与梁平行时布置到梁边，与梁斜交时，为方便施工钢筋布置，可按梁边线再加锚固长度截断。框架梁支座外第一道箍筋离支座边缘50mm，支座内
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箍筋间距不大于10d且不大于250mm（梁柱结点处梁可不设箍筋）。次梁作用处的主梁，应在次梁两侧加密箍筋，除图纸中标明者外按下图设置。主梁与次梁高度相同时，次梁下部纵向筋置于主梁纵向钢筋之上。
5.7-6 顶中板梁梁相交位置配筋图
6、钢筋保护层
结构工程中钢筋的保护层十分重要，直接影响建筑物的耐久性，因此本工程中拟采用定位筋及砼垫块，来控制钢筋保护层。
（1）定位筋控制，用于主体侧墙：砼垫块的抗压性能好，用于板底。
（2）保护层块要严格按规范和要求绑在钢筋上，并捆扎结实，柱子绑在箍筋上；墙保护层块绑在外侧水平筋上；板垫在下层钢筋上，梁垫在箍筋下。
（3）底板上层钢筋可按设计采用平面焊接骨架，骨架间距不大于1.0m，骨架之间用剪刀撑间距不大于1.2m。顶板上层筋采用马登支撑（见附图）。
（4）各构件的保护层厚度应符合以下规定：
所有主筋、构造筋、拉结筋（梁、柱应包含箍筋）的净保护层厚度：顶板的板顶为50mm，板底为45mm；顶板的梁底为50mm，梁顶为60mm；中板的板为30mm；中板的梁为30mm；底板的板顶为45mm，板底为50mm；底板的梁底为60mm，梁顶为50mm；内衬墙的迎水面为50mm，背水面为45mm；
7、钢筋加工、绑扎安装质量与检验方法：
钢筋机械连接安装拧紧扭矩值 表5.7-5
钢筋直径mm 拧紧扭矩（N.m） 22-25 260 28-32 320
钢筋加工允许偏差和检验方法 表5.7-6
序号 名 称 33
允许偏差（mm） 检验方法
1 2 3 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 ±10 20 ±3 尺 量
丝头加工及直螺纹钢筋连接接头质量检验 表5.7-7
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 表5.7-8
项 目 允许偏差绑扎钢筋网 绑扎钢筋骨架 长、宽 网眼尺寸 长 宽、高 间 距 排 距 受力钢筋 保护 层厚度 板、墙、壳 绑扎箍筋、横向钢筋间距 钢筋弯起点位置 中心线位置 预埋件 水平高差 ±3，0 钢尺和塞尺检查 ±3 ±20 20 5 钢尺检查 钢尺量连续三档、取最大值 钢尺检查 钢尺检查 基 础 柱、梁 ±10 ±20 ±10 ±5 ±10 ±5 ±10 ±5 检验方法 钢尺检查 钢尺量连续三档、取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢筋量两端、中间各一点、取最大值 钢尺检查 钢尺检查 2 3 4 丝头尺寸 旋入长度不超过3P 接头外露螺纹 有外露螺纹且不大于2P 拧紧力矩 符合力矩要求值 环止规旋入 尺 量 力矩扳手 序号 1 名 称 丝头长度 检验结果 ±2P 顺利旋入 检验方法 尺 量 环通规旋入 丝头加工及直螺纹钢筋连接接头质量检验 表5.7-9
序号 名 称 检验结果 检验方法 34
1 2 3 4 丝头长度 丝头尺寸 ±2P 顺利旋入 旋入长度不超过3P 尺 量 环通规旋入 环止规旋入 尺 量 力矩扳手 接头外露螺纹 有外露螺纹且不大于2P 拧紧力矩 符合力矩要求值 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 表5.7-10
项 目 长、宽 绑扎钢筋网 网眼尺寸 长 绑扎钢筋骨架 宽、高 间 距 排 距 受力钢筋 保护层厚度 基 础 柱、梁 板、墙、壳 绑扎箍筋、横向钢筋间距 钢筋弯起点位置 中心线位置 预埋件 水平高差 ±3，0 钢尺和塞尺检查 ±5 ±10 ±5 ±10 ±5 ±3 ±20 20 5 钢尺检查 筋量两端、中间各一点、 取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量连续三档、取最大值 钢尺检查 钢尺检查 ±20 ±10 钢尺量连续三档、取最大值 钢尺检查 允许偏差±10 检验方法 钢尺检查 5.7.2 模板工程 （1）模板工程施工工艺 1）模板施工工艺流程 ①柱模板工艺流程：
柱钢筋检查合格→柱模板安装就位→检查对角线、轴线位置→全面检查校正→固定→浇筑混凝土→达到拆模强度拆除柱模板；
②侧墙模板工艺流程：
搭设操作平台→侧墙钢筋隐蔽工程检查合格→模板清理，涂刷脱模剂→侧墙模板定位→加固模板检查、验收→模板验收合格后浇筑混凝土→达到拆模强度拆除模板；
③中板、顶板模板工艺流程
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底板混凝土到达强度→搭设满堂红模板支撑架支撑体系→模板支撑架检查验收合格→铺设中板模板→模板检查、验收→绑扎钢筋、浇筑混凝土→达到拆模强度拆除模板；
④倒角处模板工艺流程
钢筋隐蔽工程检查合格→定出侧墙模板线→安装倒角模板→模板调直、加固→模板检查、验收→模板合格后浇筑混凝土→达到拆模强度拆除模板；
（2）模板施工方法 1）柱模板及支撑体系
结构中柱柱模板体系采用定型钢模,采用配套角钢。
图5.7-7 方柱模板加固示意图
2）侧墙模板及支撑体系
为提高工效、保证混凝土外观质量，侧墙采用整体式大钢模板施工。 ①侧墙整体式大钢模施工工艺
采用钢筋绑扎完成后，彻底清理施工缝，随后进行侧墙立模施工，边墙采用整体施工，模板采用定尺钢模，每榀钢模宽度为1.5m，模板采用钢制三角支架固定，支架间距为1.5m，拼装连接为整体结构，在施工底板时在底板及加腋部位每隔1m预埋φ25螺杆来固定支架及防其倾覆，钢模板三角支架加固时与预埋螺杆相连。导墙施工高度0.3m，钢模施工搭接0.1m，保护层采用铁丝绑扎混凝土垫块，确保保护层厚度。大模板采用万向轮行走，模板拆除后每2板为1组，采用人工移动，测量班精确定位。施工缝处钢板止水带用钢筋焊接加固。
模板支立完成以后进行校模，调整垂直度偏差至规范允许范围之内，模板工程检验合格，即可进行混凝土的浇筑。为保证后浇混凝土与先浇混凝土可靠结合，先将前期混凝土基面进行凿毛，并进行清洗，混凝土浇注时基面涂刷水泥基渗透结晶，。
②预埋螺杆设置
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在施工底板加腋部位混凝土时每隔1m预埋φ25螺杆，模板安装时螺杆与预埋螺杆采用套筒连接加固及防其倾覆。加腋角位置螺杆的埋设深度不少于700mm，底板防倾覆螺杆埋设深度不小于500mm。
图5.7-8 侧墙模板安装加固示意图
③端头模板 a、模板固定
东西两侧扩大端位置侧墙及端头墙同时一次性浇筑，采用900×1500小型钢模及木模搭配使用，采用A48钢管满堂脚手架固定，端头墙TBM（西侧）接收导洞，盾构(东侧)接收导洞，采用母模进行封堵预留，内部采用钢管支架支撑，并对止水带及接收导洞环梁钢筋预留。
b、施工缝钢筋留设
在施工缝端头模板固定方式确定后即可进行纵向连接筋的留设，纵向连接筋的接头按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB5**04-2011）的要求留设长度。在变形缝止水带与围护结构之间部分钢筋直接穿收口网，在变形缝止水带与大模板之间的一排纵向连接筋在端头木模板上的预留孔内伸出。
d、预留洞口模板施工
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对于风道、出入口等侧墙预留洞口处的结构施工，侧墙模板及支撑方式不变，在侧墙内沿留洞轮廓线设置木模板，内部采用钢管支架。首先施工预留洞口部位的模板支撑体系，模板支撑体系的施工按照结构板施工顺序进行。预留洞口模板的尺寸按照洞口结构尺寸进行放样，并预留一定的模板变形量及结构外放量。模板固定完成后施工结构洞口部位钢筋，钢筋施工完成后并经监理工程师检查合格后进行侧模施工，侧模施工方法同结构侧墙全钢模板台车施工。预留洞口木模板一端紧贴侧墙基面（防水层），另一端紧贴侧墙模板，在预留洞口模板的侧面贴双面胶止水，避免漏浆， 并将侧墙模板与预留洞口模板侧面顶紧。
（3）楼板（中板、顶板）模板及支撑体系
中板、顶板模板采用15mm厚覆面竹胶合板，主背楞选用100×100mm方木，次背楞选用50×100mm方木，间距300mm，面板和木方之间采用铁钉在面板四边间距250mm固定。
顶板最高位置楼板间净空8.25m，支撑体系选用φ48×3.5 mm碗扣式模板支撑架，顶板立杆横、纵向间距为600×600mm，步距均为900mm。
顶板标准位置楼板间净空6.9m，支撑体系选用φ48×3.5 mm碗扣式模板支撑架，顶板立杆横、纵向间距为600×600mm，步距均为900mm。
顶板标准位置楼板间净空5.1m，支撑体系选用φ48×3.5 mm碗扣式模板支撑架，顶板立杆横、纵向间距为600×900mm，步距均为1200mm。
中板最高位置楼板间净空7.6m，支撑体系选用φ48×3.5 mm碗扣式模板支撑架，顶板立杆横、纵向间距为600×900mm，步距均为1200mm。
中板标准位置楼板净空6.16m，支撑体系选用φ48×3.5 mm碗扣式模板支撑架，顶板立杆横、纵向间距为600×900mm，步距均为1200mm。
纵横两向间距5~7m增设剪刀撑，根据现场情况留出施工通道。
底板倒角900×300mm模板采用“吊模” 体系，在现场根据图纸尺寸配制导墙模板，模板采用15mm覆面竹胶合板，背楞采用100×100mm方木，将模板加工成整体，采用与结构钢筋相连的预埋钢筋固定模板。预埋钢筋纵向间距1m。模板拆除时，割下钢筋上方的固定节，向上将模板撬出。根据不同部位导墙高度确定模板配置及支撑方式。具体做法如图所示。
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A48钢管100×100方木18mm复合木纤维板预埋钢筋
图5.7-9 底板加腋角模版支撑体系
（4）梁模板及支撑体系
梁模板以顶纵梁1200*2000为例。
顶纵梁宽1200mm，高2000mm，顶纵梁轴心线与站厅层中柱轴心线同面。顶纵梁下满堂模板支撑架采用φ48mm×3.5mm钢管模板支撑架搭设而成。满堂模板支撑架立杆的纵距(跨度方向) l=0.6m，立杆的步距 h=0.9m，梁底增加5道承重立杆，底部扫地杆距杆底不大于200mm，纵横向均设扫地杆，纵横向均设剪刀撑，间距为每4～6道立杆设一道剪刀撑。
沿梁跨度方向两侧各通长设置4根50×100mm方木，竖向设φ48双拼钢管，并设置2道M14对拉螺栓，纵向间距60cm。下翻梁时对拉螺栓竖向间距为60cm，上翻梁时对拉螺栓竖向间距为60cm。上翻梁时还需在支撑体系两侧采用φ48钢管斜向支撑，间距1.2m。采用φ25钢筋地锚固定，纵向采用φ48钢管通长布置，与地锚钢筋焊接固定，与斜杆使用扣件连接。顶板下翻梁支撑体系见下图。
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图5.7-10 顶板下翻梁支撑体系
底板上翻梁支撑体系同顶板上翻梁支撑体系。 （5）模板工程检查、验收及质量控制
1）为了保证结构尺寸、位置的正确性，支模前要放好模板线及检查线，梁、柱模板安装完后，要检查梁、柱位置、尺寸；模板支撑牢固、稳定、无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。
2）模板拼缝平整严密，并采取密封胶条粘接措施填缝，保证不漏浆，浇注砼前，用高压风管清理模板内杂物，杂物清理完成后再进行封端模施工，保证模板内干净。模板安装后及时报验进行混凝土浇筑施工。
3）模板安装前，经过正确放样，检查无误后立模安装。
5）中、顶板，中、顶梁结构支立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。根据规范要求，当跨度大于4m时，模板预留拱度，起拱高度为跨度的3‰以确保净空和限界要求。中板、顶板跨度为8.65m,起拱高度为26mm,主梁跨度为8.1，起拱高度为24mm。侧墙模板
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采用钢模板，模板拼缝间贴密封胶条，防止漏浆。
6）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷界面剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的界面剂。
7）固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，尺寸正确。
模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表 表5.7-11
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 阴阳角 项目 柱、墙、梁 轴线位置 相邻两板表面高低差 截面模内尺寸 层高垂直度 基础 柱、墙、梁 层高不大于5m 大于5m 表面平整度 方正 顺直 预埋铁件中线位移 预留孔洞 预埋管、螺栓 中心线位移 尺寸 中心线位移 螺栓外露长度 中心线位移 10 11 洞口 宽、高 对角线 底模上表面标高 允许偏差(mm) 3 2 ±5 ±3 3 5 2 2 2 2 2 +5、-0 2 +5、-0 3 ±5 6 ±3 水准仪 拉线、尺量 拉线、尺量 靠尺 方尺、塞尺 线尺 拉线、尺量 拉线、尺量 吊线、尺量 检验方法 用尺量 用尺量 用尺量 （6）模板拆除 1）拆除顺序
①本工程支模体系面积较大，梁截面较大。为保证高大模板的稳定性及混凝土结构的质量，要求支架水平拉杆每隔一道均与结构混凝土柱拉结，混凝土必须达到混凝土立方体抗压强度标准值的100%才能整体拆除。为了确保结构施工安全，站厅层侧墙、顶板施工时保留站台层支撑体系。
②支撑体系的水平纵横杆、剪刀撑等不得随意拆除。
③拆除支撑及模板前，应将该层同条件混凝土试件进行检测，当试块达到规定的强度要求后，呈报监理公司经监理工程师同意办理书面手续并确定后，方可拆除。
④侧模拆除时的混凝土应能保证其表面的棱角不受损伤。
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⑤拆除平台、楼板的底模时，应设临时支撑，防止大片模板坠落。拆立柱时，吊车配合人工拆除，严禁站在悬臂结构上敲拆底模。
⑥严格控制模板及其支架拆除的顺序。
⑦拆除模板支撑前，应清除高大模板支撑上存留的零星物件等杂物。 ⑧拆除模板支撑时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。
⑨拆除模板和支顶时，先将模板支撑架可调顶托松下，用钢钎撬动模板，使模板卸下，取下模板和木坊，然后拆除水平拉杆、剪刀撑及模板支撑架。模板拆除后，要清理模板面，涂刷脱模剂。
⑩模板支撑的安全拆除应在统一的指挥下，按后装先拆、先装后拆的顺序及下列安全作业要求进行拆除：
a、模板支撑的拆除应从一端走向另一端、自上而下逐层进行， b、同一层的构配件和加固件按先上后下、先外后内的顺序进行， c、通长水平杆，必须在模板支撑架支撑拆卸到相关的钢管时方可拆除。
d、工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业，并按规定使用安全防护用品。 e、拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下的连接棒应放入袋内，交叉支撑应先传递至地面并存放室内堆存。
2）模板的堆放
现场拆下的模板不要码放，须修整后及时运至后台。清理好的模板所放地点要高出周围地面15cm，防止下雨时受潮。
模板拆除成品保护要求
拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。 坚持每次使用后清理板面。
对已完成的混凝土板面应加以保护，工人不得将材料用力抛掷向板面。 5.6.3支撑体系施工工艺 （1）模板支撑架施工工艺流程 满堂红模板支撑架搭设工艺流程：
底板混凝土达到强度→在底板上弹出底托位置线→安放底托→计算所需立杆长度→搭设立杆→安装横杆→计算顶托标高、安装顶托→安装剪刀撑→模板支撑架验收；
负一层施工流程与负二层、负三层相同。模板支撑架体系安装在900mm(400mm)厚混凝土板上部，强度满足承载力要求，底托安装高度根据模板支撑架高度确定。
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（2）模板支撑架施工方法
施工时板垂直支撑选用碗扣式模板支撑架。立杆顶端加可调顶托，以便调整模板高程。立杆间距中板下为600×900mm，顶板下为600×600mm，顶纵梁下立杆间距为600×600mm×900mm；中纵梁下立杆间距为600×900mm×1200mm；扫地杆距地面200mm，并留出检查通道，模板支撑架上下各设置一道水平剪刀撑。
（3）碗扣式模板支撑架施工方法及要求 1）施工方法
①立杆基础施工应满足要求，清除组架范围内的杂物，平整场地，做好排水处理。 ②杆件搭设顺序：
在已处理好的地基或基垫上按设计位置安放立杆垫座或可调座。搭设顺序是：立杆底座→立杆一→横杆一→剪刀撑一→面板。
模板支撑架搭设以3～4人为一小组，其中1～2人递料，另外两人共同配合搭设，每人负责一端。搭设时，要求至多二层向同一方向，或中间向两边推进，不得从两边向中间合拢搭设。
③搭设注意事项：
a、所有构件都应按设计及模板支撑架有关规定设置。
b、在搭设过程中，应注意调整整架的垂直度，一般通过调整连墙撑的长度来实现，要求整架垂直度最大允许偏差为50mm。
c、连墙撑应随着模板支撑架的搭设而随时在设计位置设置，并尽量与模板支撑架和墙面垂直。
d、模板支撑架离地20cm高处需设置四周扫地杆，与立杆之间用扣件扣紧。 e、支架搭设时，在两侧腋角位置留出人员通道，用于紧急疏散及检修。 f、在搭设、拆除或改变作业程序时，禁止人员进入危险区域。 2)搭设技术要求
①检查杆件有无弯曲、接头开焊和断裂等现象，无误后方可实施拼装。
②支架拼装之前必须使用水准仪将底座螺栓调至同一水平面上，否则会导致支架拼立困难。
③拼装到顶层立杆后，装上顶层可调U型托，并依设计标高将各U型托顶面调至设计标高位置，U型顶托自由端长度不大于350mm。
④混凝土施工前需将所有扣件锁紧并检查所有的可调底座及可调U型托螺帽是否与
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立杆、横杆紧贴。此步骤关系到支架的稳定性及施工后线形是否圆顺美观，必须做好。
⑤对支撑体系加强检查，保证每个细部均安装到位、固定牢靠，保证支撑体系的整体稳定性，浇注前有工班自检、技术主管检查并填写检查记录后，报质检工程师和结构工程师、总工程师进行复检，复检合格后报监理工程师验收，验收合格后填写浇注申请。
3)支架安装
本支架采用碗扣式支架，其主要材料为Φ48×3.5mm，立杆3m/根、2.4m/根、1.8m/根、1.2m/根、0.9m/根、0.6m/根,横杆0.9m/根、0.6m/根、0.3m/根,根据现场施工需要进行搭配使用。
顶板支架采用600×600×900mm（根据净空部分为600×900×1200mm），中板支架采用600×900×1200mm，顶纵梁下采用600（横）×600（纵）×900mm（高），中纵梁下采用600（纵）×900（横）×1200mm（高），使所有立杆联成整体，支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。在可调顶托上纵向铺设100×100mm方木及50×100mm方木。根据底板倒角坡面将木方加工成楔型。支架底模铺设后，测放顶板底模中心及倒角位置。底模标高=设计顶板底+支架的变形＋（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。侧墙模板在安装前，先由测量班组将边墙线放在已浇筑好测底板混凝土表面，以控制侧墙模板位置，立模完毕后要根据规范要求，调整垂直度；侧墙模板、中（顶）板底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后方可进行下道工序的施工。
顶板梁板结构及模板支撑架施工前，该区域中板模板支撑架按规定保留，不拆除。盾构井、出土井等后浇带相应区域模板支撑系统单独搭设。
如果中板有预留孔洞时，在搭设模板支撑架支撑体系前将所有的孔洞用工字钢或方木密排铺设盖住预留孔洞。
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图4-11 底托与顶托
4)模板支架的安全使用规定
①作业层每1m2架面上实际的施工荷载(人员、材料、和机具重量)不得超过以下的规定值或施工设计值。施工荷载(作业层上人员、器具、材料的重量)的标准值，结构模板支撑架采取3KN/m2；工具模板支撑架2KN/m2。
②在架面上设置的材料应码放整齐稳固，不得影响施工操作和人员通行。按要求搭设的模板支撑架应确保畅通。严禁上架人员在架面上奔跑、退行。
③作业人员在架上的最大作业高度应可进行正常操作为度，禁止在架板上加垫器物或单块模板支撑架以增加操作高度。
④在作业中，禁止随意拆除模板支撑架的基本构架杆件、整体性杆件、连接紧固件。确因操作要求需要拆除时，必须经主管人员同意，采取相应弥补措施，并在作业完毕后，及时予以恢复。
⑤工人在架上作业中，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物。严禁在架上嬉闹和坐在栏杆上等不安全处休息。
⑥人员上下模板支撑架必须走设安全防护的出入通道，严禁攀援模板支撑架上下。 ⑦每班人员上架作业时，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方许开始作业。在作业中发现有不安全的情况和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决以后才能恢复正常作业；发现有异常和危险情况时，应立即通知所有架上人员撤离。
⑧每日收工前应清理架面，将架面上的材料物品堆放整齐，垃圾清运出去；在作业期间，应及时清理落入安全网内的材料和物品。在任何情况下，严禁自架上向下抛掷材料物
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品和倾倒垃圾。
（5）模板支撑架检查、验收及质量控制 1)整体性拉结杆件设置
①模板支撑架必须按与结构中柱拉接牢固，拉接点垂直距离不得超过4m，水平距离不得超过6m。拉接必须使用钢性材料。
②考虑到支架的整体稳定性，支撑架体四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵向每5~7米设通长剪刀撑1道，横向每隔5~7米布置剪刀撑l道；顶端和底部设置水平剪刀撑，剪刀撑为扣件式钢管系统。当支架高度大于4.8m时，支架中部应增设一道水平剪刀撑。斜杆应与模板支撑架基本构架杆件加以可靠连接。
③必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置。
④剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不小于1米，搭接必须采用旋转扣件连接。 2)杆件连接构造
①多立杆式模板支撑架左右相邻立杆和上下相邻平行的接头应相互错开并置于不同的构架框格内。
②剪刀撑、扫地杆搭接杆件接头长度：扣件式钢管模板支撑架应≥0.8m；搭接部分的绑扎应不少于2道，且绑扎点间距应小于0.6m。
③杆件在绑扎处的端头伸出长度应不小于0.1m。 ④立杆上端伸出顶层水平杆的高度不应大于0.3m。
现场检查评分记录表（模板支撑架） 表5.7-12
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 模板支撑架 检查项目 模板支撑架材质符合规范 使用荷载符合标准 模板支撑架基础符合标准 架体结构符合标准 架体与建筑物拉接符合标准 高大模板支撑架有可靠卸荷措施 作业面防护齐全有效 穿墙螺栓有足够强度满足施工要求 保险绳使用正确，保险装置安全可靠 检查情况 标准分值 5 5 5 5 5 5 5 5 5 评定值 （6）模板支撑架的拆除 46
1)模板支撑架的拆除
①模板支撑架拆除作业应按确定的拆除程序进行。 ②拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；
③在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误伤和误靠已松脱连接的杆件。拆下的杆配件用安全的方式运出和吊下，严禁向下抛掷。在拆除过程中，应作好配合、协调动作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。
2)模板、模板支撑架拆除时安全技术措施 ①吊装模板时,起吊重量要先计算,绑扎要牢固。
②吊装模板时应设专人指挥，模板起吊应平稳，不得偏斜和大幅度摆动，操作人员必须站在安全可靠处，严禁人员随同模板一同起吊。
③拆除模板时，不得让模板、材料自由下落，不得大面积同时撬落，操作时注意安全，工作平台按要求设置护栏。
④任何情况下，严禁操作人员站在模板上口采用晃动、撬动或用大锤砸模板的方法拆除模板,现场高空作业人员要佩戴安全带,施工时挂设牢固稳定的地方。
⑤装拆外围柱、梁模板时，先搭设模板支撑架确保施工安全。 5.7.3 混凝土工程 1、混凝土配比准备
混凝土配合比设计由商品混凝土供应商按设计要求实验配制。混凝土施工前，供应商应把商品混凝土使用的水泥、外加剂出产合格证、检验报告、复试报告，砂、碎石、检验报告。混凝土设计配合比通知项目部。并报监理工程师与业主审查批准后实施。
2、混凝土运输
(1)砼采用输送车由搅拌站运至工地，在运送砼时转动速度为2～4r/min,尽量在最短的时间内运至施工现场。
(2)从搅拌输送车运的砼中，分别取1/4和3/4处试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度值之差不得超过30mm，结构混凝土采用泵车输送，塌落度宜控制在140±20mm。
(3)砼运送至浇注地点，符合浇筑时规定的坍落度，如砼拌合物出现离析或分层现象，必须将混凝土退回搅拌站进行二次搅拌。
(4)砼运送至浇注地点时其表面温度最高不超过30℃，最低不得低于5℃。 (5)采用泵送砼应符合下列规定：
1)砼的供应，必须保证输送泵能连续工作；
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2)输送管线宜直，转弯宜缓，接头严密，如管道向下倾斜，防止吸入空气，产生阻塞； 3)泵送前先用适量的与砼成分相同的水泥砂浆润滑输送管内壁；预计泵送间歇时间超过45min或当砼出现离析现象时，立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的砼；
4)在泵送过程中，受料斗内具有足够的砼，以防止吸入空气产生阻塞。 5)盛夏运输时，罐车要有隔热覆盖。 3、混凝土泵送
（1）浇捣前对商品砼的原材料质量进行资料收集，并考察砂石级配情况。做好人员、设备、水电、隐蔽工序签认等各项准备工作，报请监理工程师审查。商品砼进场时检查施工配合比通知单，数量清单与原材料检验报告，随机抽检坍落度，并进行砼外观质量的检查。不符合设计配比的要求坚决退回。砼试件见证取样。
（2）每车砼在入模前（泵送前）测量砼温度，控制在30℃以下（+2℃），砼中心温度与表面温度的差值不大于25℃，砼表面温度与大气温度不大于25℃。并请监理工程师旁站见证。不符要求予以退回。
（3）主体结构位于地面以下约3-26m，混凝土采用泵送到浇捣位置。为加快进度，确保浇筑质量，提前准备两台混凝土输送泵进行混凝土施工，一次浇注混凝土数量较多时，使用两台混凝土输送泵施工；一次浇注混凝土数量较少时，使用一台混凝土输送泵施工，另一台备用。
（4）混凝土应在最短时间内从供应商的搅拌站运至浇筑地点，并在规定的时间内浇注完毕。
（5）泵送混凝土应符合下列规定：
1）混凝土的供应必须保证输送泵能连续工作。
2）输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，如管道向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞。
3）泵送前先用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁，该部分水泥浆或水泥砂浆在工地用搅拌机搅拌；当预计泵送间隙时间超过45分钟或当混凝土出现离析现象时，立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土，以免堵管。
4）在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。 5）在浇捣砼之前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严，对木模板应浇水湿润，但不得有积水;对钢模板应涂刷脱模剂。
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6）柱浇捣砼时，砼自高处倾落的自由高度，不应超过2m，以免发生离析现象；当砼自高处倾落的自由高度大于2m时，采用串筒或溜管使混凝土下落。
7）主体结构底板、部分侧墙为大体积混凝土结构，浇筑各段的混凝土时，施工安排在气温较低的时间进行。分层浇筑，分层厚度小于或等于500mm进行施工捣固，从浇筑层的下端开始，逐渐上移。施工工艺应做到分层浇筑、分层捣实，但又必须保证浇筑时后层砼在前层砼初凝前浇筑好，不至于形成施工逢。以保证砼的质量。
8）在砼浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理。
9）侧墙、底、顶梁板为C45防水砼、柱为C50砼，中板、夹层中板为C35砼。浇筑砼时先浇筑侧墙防水砼，柱顶砼，再浇筑梁板砼，浇筑时注意控制节点区的混凝土级配，加强节点区混凝土的振捣。
10）在梁横断面包括两侧一个板厚范围内，混凝土应一次性浇筑。 4、同一部位不同砼的浇捣
在底板、中板、夹层中板与顶板等砼浇捣部位，存在着不同标号与抗渗要求的砼，浇捣前，根据浇捣部位分别计算不同标号与抗渗要求的砼用量，并根据砼运输车容量计划车数。先浇特殊部位，如：柱顶、侧墙。特殊部位浇捣中暂不振实，堆积高于浇捣面，待板砼浇捣后同时振实。
5、砼的振捣
（1）操作振动棒时，要快插慢拔，振捣过程中，将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
（2）振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝。 （3）每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。
（4）振动棒插点要均匀排列，采用行列式的次序移动，以免漏振。每次移动位置的距离不大于45cm。
（5）振动棒靠近模板使用时，振动棒距离模板不大于15cm，并不得紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋、对拉丝、预埋件等，以保证模板稳定性及预埋件位置的准确。
（6）砼终凝前要对砼压实、收浆、拉毛，车站顶板砼终凝前要对混凝土压实、收浆、抹光。
（7）混凝土浇筑顺序的合理性也是确保其位置准确的重要环节，在混凝土浇筑过程
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中，禁止振捣器直接碰撞预留孔洞模具和各类预埋件，但必须确保预留孔及预埋件周围的混凝土的密实度。拆模后应立即对预留孔洞及预埋件位置进行复测，确保其位置准确。
6、混凝土的养护
（1）砼养护采用覆盖，洒水养护，每一段混凝土浇注完成后，在每个水平施工缝处砌砖蓄水养护；柱子模板未拆模期间采用浇水养护，拆完模后，养护时间不足时，便可采用不透气的薄膜布加强养护，以保证砼在不失水份的情况下，得到充足的养护；边墙砼养护，采用连续不断浇水进行养护。
（2）在已浇筑砼强度达到1.2N/mm2后（在混凝土未达到1.2Nmm2之前，砼浇注完成后，尽量撒水养护浇注砼，以保证砼保持湿润状态），开始准备其上来往行人或安装模板支架。
1）在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖麻袋浇水养护； 2）浇水养护的时间不少于14天；
3）每天浇水次数以保持覆盖麻袋湿润为度； （2）混凝土试块留置
1）各部位浇筑混凝土时，不同砼标号每100 m³的同配合比的混凝土取样一组标养试块，不足100 m³时按1组考虑取样一组标养试块；
2）同条件养护试件组数根据施工需要，规范要求与监理协商留置； 3）抗渗试件分段按底板、侧墙、中板、顶板各留置一组； 4）每组三个试件在同盘混凝土中取样制作。 7、施工缝、变形缝部位砼浇捣
主体结构纵向分段水平分层来浇筑，纵向有环（竖）向施工缝13道，在底板面上、中板顶面上下、顶板下形成4道（局部6道）水平向施工缝。主体结构与通道口、风道口、隧道口留有环向变形缝。
环（竖）向施工缝中结构顶、底板砼灌注时用钢筋钩略钩起钢边橡胶止水带，将止水带下砼捣固振密后放平止水带并认真振捣止水带上部砼，先施工段砼灌注24小时后拆除端头模板，将施工缝面凿毛处理，浇筑前在其表面涂刷水泥基渗透结晶。后施工段砼浇筑前，先在施工缝面用水湿润，砼灌注时要加强振捣。防止捣固棒碰撞止水带。
对纵（水平）向施工缝，浇捣砼终凝前将缝水平面拉毛处理。灌注侧墙砼前，用高压风吹干净施工缝接面处的垃圾。侧墙二次砼浇筑时，先在施工缝面用水湿润，施工缝处砼
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捣固应高度注意，防止捣固棒碰撞镀锌钢板止水带。
变形缝止水带附近浇注砼时要细微振捣，尤其在水平部分，止水带下缘的砼更要细微，使砼中的气泡从外贴式止水带翼下跑出来，当砼浇捣面超过止水带平面后，可以剪断连系，使止水带呈水平状态。施工时用人工将止水带侧翼上翘达到排除汽泡目的。
混凝土浇筑完毕后，待其强度达到侧模拆除要求，可进行模板拆除。模板拆除时应注意对混凝土面及止水带的保护。清理止水带表面浮浆并调整使其顺直。然后安装变形缝内的接水盒等设施，浇筑另一侧混凝土。
8、细部构造 （1）施工缝
施工前，将施工缝处的杂物清除干净，风镐凿除先浇段砼面的水泥浮浆，凿毛时要注意不要将已埋入的止水钢板碰松动。砼浇筑24小时前，充分浇水湿润。
接缝面在侧墙砼浇筑时要进行界面处理，界面剂采用水泥基渗透结晶型防水涂料。 （2）变形缝
在出入口通道与主体连接处设置变形缝，按设计要求施工止水带，在底板（或及顶板）按榫形结构设置，并预留疏水通道，若变形缝积水可及时引排。
变形缝处设衬垫板以及注浆止水带，止水带在安装时做到板接缝面或墙接缝面轴线垂直，确保止水带在侧墙部位不歪斜。
（3）预埋件、预埋孔洞
①预埋件加工尺寸精确，材质、规格、型号和成分符合设计要求和施工规范，加工过程设专人技术监督；
②施工前对预埋件、预留孔洞的位置、标高、中线等进行精确定位，由技术人员对预埋件和预留孔洞的位置进行准确计算，并作好技术交底，编制详细的现场施工技术交底书，进行现场交底，并派专人检查、监督施工，保证施工的质量；
③技术人员现场值班、指导、检查，确保预埋件和预留孔洞安装方法正确、位置准确，安装完毕并检查合格后，报请监理工程师检查；
④施工完成后所有预埋件必须作妥善的标识和可靠的保护，并经常检查维护，确保其状态完好。
5.7.4 膨胀加强带及后浇部分 （1） 膨胀加强带及后浇带设置
*******后浇部分结构主要为：1、TBM吊出口（西侧）、盾构吊出口（东侧）；膨胀
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加强带。车站设置TBM吊出口2个，盾构吊出口2个，膨胀加强带2道。
TBM吊出口设置于西扩大端楼板及顶板位置，中板设置7.5×13m吊出口2个，夹层中板设置7.5×13m吊出口2个，顶板设置7.5×13m吊出口2个。盾构吊出口设置于东侧扩大端楼板及顶板位置，中板设置7.6×11.5m吊出口2个，顶板设置7.6×11.5m吊出口2个。膨胀加强带设置于主体结构中间位置，膨胀加强带设置宽度为2m，长度为20.9m。分别设置于主体结构底板、侧墙、中板、顶板呈环向布置。
图5.7-11 底板、顶板、侧墙膨胀加强带
图5.7-12 中板膨胀加强带
（2）膨胀加强带施工
标准段浇筑完成后，在膨胀加强带边侧预留钢筋机械连接接头，并采用保护帽及塑胶袋进行包封保护，膨胀加强带施工前将保护帽摘除，并对污染钢筋进行清理，膨胀加强带位置主筋及分布筋连接采用机械连接，钢筋绑扎完成后应报监理工程师验收合格后，进行下部工序施工。
根据设计要求，膨胀加强带可与一侧混凝土同时浇筑施工，待混凝土强度达到设计强度后，再浇筑下一段混凝土。
膨胀加强带位置混凝土强度等级高于标准段混凝土一个强度等级（膨胀加强带混凝土
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等级为C50P10微膨胀），采用密孔钢丝网将混凝土浇筑区域进行隔离，根据混凝土型号先浇筑标准段混凝土，待标准段混凝土浇筑完成后再浇筑膨胀加强带位置混凝土。在浇筑膨胀加强带混凝土前应将该位置标准段渗透浆液进行清理，清理完成后方能进行该区域混凝土浇筑。
（3）中板、顶板吊装口封堵
吊出口四周板墙浇筑时应预留钢筋连接接头，并进行保护，待TBM（西侧）、盾构（东侧）吊出后对中板及顶板预留吊装口进行封堵，吊装口钢筋连接采用机械连接，接头面积不大于50%。
吊装口封堵混凝土强度等级高于周边板面混凝土一个强度等级（顶板吊装口位置C50P10微膨胀，中板吊装口位置C40微膨胀），浇筑前应将模板清理完毕，预留风口位置应着重检查，并向监理工程师报检合格后方可浇筑。
5.7.5 细部构造 （1）施工缝
施工前，将施工缝处的杂物清除干净，风镐凿除先浇段砼面的水泥浮浆，凿毛时要注意不要将已埋入的止水钢板碰松动。砼浇筑24小时前，充分浇水湿润。
接缝面在侧墙砼浇筑时要进行界面处理，界面剂采用水泥基渗透结晶型防水涂料。 （2）变形缝
在出入口通道与主体连接处设置变形缝，按设计要求施工止水带，在底板（或及顶板）按榫形结构设置，并预留疏水通道，若变形缝积水可及时引排。
变形缝处设衬垫板以及注浆止水带，止水带在安装时做到板接缝面或墙接缝面轴线垂直，确保止水带在侧墙部位不歪斜。
（3）预埋件、预埋孔洞
1）预埋件加工尺寸精确，材质、规格、型号和成分符合设计要求和施工规范，加工过程设专人技术监督；
2）施工前对预埋件、预留孔洞的位置、标高、中线等进行精确定位，由技术人员对预埋件和预留孔洞的位置进行准确计算，并作好技术交底，编制详细的现场施工技术交底书，进行现场交底，并派专人检查、监督施工，保证施工的质量；
3）技术人员现场值班、指导、检查，确保预埋件和预留孔洞安装方法正确、位置准确，安装完毕并检查合格后，报请监理工程师检查；
4）施工完成后所有预埋件必须作妥善的标识和可靠的保护，并经常检查维护，确保
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其状态完好。
5.7.6 质量控制 （1）质量控制重点
1）模板板缝、模板与预埋件之间间隙和模板与上一次混凝土面接缝处间隙加设防漏浆胶条，如模板拼缝宽度超过1.0mm时，用泡膜塑料填封，再在接缝处贴专用胶带纸，以防混凝土表面漏浆出现蜂窝麻面。。
2）混凝土灌筑前应对模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞、施工缝、变形缝止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽验收合格后，方可灌筑混凝土；混凝土灌筑过程中应随时观察模板、支撑、防水板、钢筋、预埋件、预留孔洞等情况，发现问题及时处理。
3）施工前将木屑、扣件、木料等杂物清理干净，灰尘采用空压机清理干净； 4）施工前用水对已支好的模板进行浇水湿润； 5）钢筋的保护层必须按要求垫好垫块；
6）模板必须有足够的强度、刚度及稳定性，以便能够承受砼的侧压力及倾斜压力； 7）施工前的墙、梁、柱轴线及标高需复核无误；
8）机械振捣采用插入式振捣器进行振捣，振捣要求及时间按有关标准规定执行； 9）砼由远而近进行浇筑，在同一区域内的砼，应按先竖向结构后水平结构的次序进行连续浇筑。
10）底板、墙、柱、梁、板砼施工时要连续浇筑，墙、柱浇筑，分层振捣密实，但又必须保证上下两层在初凝之前结合好，以免形成施工缝。
11）浇筑工序中，应控制砼的浇筑时间，从砼出厂到浇筑，时间不得超过2小时，以免影响砼强度；振捣应密实，不得漏浆，确保砼的密实性；
12）浇筑过程中，一定要保证梁、柱的截面尺寸，柱严禁有烂根现象； 13）在钢筋较密部位，分次下料，缩小分层振捣的厚度，以防止出现孔洞。 14）所有砼结构均为清水砼，施工时严格按照清水砼技术规范进行施工；
15）水平结构的砼表面，一适时用木抹子磨平搓毛两遍以上，以防止产生收缩裂缝； 16）现浇清水砼结构的表面允许偏差应符合国家标准《砼结构工程施工及验收规范》的有关规定；
17）在砼浇筑过程中，委派模板看护人员2名，钢筋工看护人员2名。随时检查和矫正模板的跑模和柱钢筋的位移；
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18）每隔1小时检查一次砼塌落度，必须符合设计塌落度要求； 19）试块的留置配合项目部有关人员，做好试块。 20）对进场的商品砼做好施工记录；
21）砼结构表面浇筑时采用刮尺刮平，不得有凹凸不平、蜂窝、麻面、裂纹等缺陷，表面用塑料刷刷出的纹路应顺直
（2）车站混凝土结构的允许尺寸偏差及检查方法
现浇混凝土结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。因为过大的尺寸偏差可能影响结构构件的受力性能、使用功能，也可能影响设备在基础上的安装、使用，使结构不能满足设计要求。
对于结构的尺寸、净空控制，在结构施工前，首先根据规范、设计要求及经验数据，讨论确定其相应外放值，然后在钢筋绑扎、模板安装时严格控制其相应尺寸线，混凝土浇筑前，对模板的控制尺寸线及垂直度严格检查。
为确保结构竣工验收时满足要求，在模板拆除后，根据规范要求的各结构尺寸偏差使用仪器进行全面检查。现浇结构和混凝土设备基础拆模后的尺寸偏差及检验方法如下表：
现浇结构尺寸偏差和检验方法 表5.7-13
项 目 基础 轴线 位置 独立基础 墙、柱、梁 剪力墙 ≤5m 层高 垂直度 >5m 全高（H） 层高 标高 全高 截面尺寸 井筒长、宽对定位中心线 电梯井 井筒全高（H）垂直度 表面平整度 55
允许偏差(mm) 15 10 检验方法 钢尺检查 8 5 8 10 H/1000且≤30 ±10 水准仪 ±30 +8，-5 +25 H/1000且≤30 8 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 2m靠尺检查
吊线、钢尺检查 吊线、钢尺检查 钢尺检查
预埋设施中心线位置 预埋件 预埋螺栓 预埋管 预留孔洞中心线位置 10 5 5 15 钢尺检查 钢尺检查 注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
检查数量：按楼层、结构缝或施工段划分检验批。在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙、板结构，墙按相邻轴线高度5m左右划分检查面，板按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面；对电梯井，全数检查。对设备基础，全数检查。
（3）混凝土施工的质量通病及防治措施
每次混凝土浇筑完成待拆模后，由项目经理或总工组织工程技术部、质安部、施工员、模板及混凝土作业班长进行现场验评，查找不足，认真总结；针对本次混凝土施工所产生的通病，分析原因，召开讨论会，研究预防措施，并对可能出现问题的每一环节落实到部门或个人，严格把关。主要从以下几个方面进行分析：
1）麻面
现象 原因分析 1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石损，出现麻面。 2、模板在灌注砼前没浇水或湿润不够，灌注时与模板接触部分的砼水分被模板吸去，致使砼表面失水过多，出现麻面。 3、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。 4、模板拼装不严密，灌注砼时缝隙漏1、模板面清理干净，清除粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2、木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水。 3、钢模板涂模剂涂刷均匀，防止漏刷。 4、模板缝隙拼接严密，如有缝隙，则填严，防止漏浆。 5、砼按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气预防措施 子外露。 浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。 5、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，泡排除为止。 一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。 为有效避免此问题的发生，工程技术部指派专人进行全程监督模板清理及涂刷模板漆
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工作，要求立模前模板清理干净，模板漆按要求配比涂刷均匀，并在涂漆后及时立模，模板漆干燥过程中，做好防护；模板加固后，工程部和质安部共同检查模板垂直度及模板拼缝处的平整度和密实性；混凝土浇筑前（如使用泵车），要求项目部当天值班人员现场监控，必须首先泵送同准备浇筑混凝土相同强度等级的水泥砂浆，并严格按照技术交底进行振捣。
2）蜂窝
现象 原因分析 1、砼配合比不准确，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。 2、砼拌合时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 砼局部酥松，砂浆少石不出水泥浆，造成砼离析。 子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振造成蜂窝。 5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。 不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料砼拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒应插入下层砼5cm。 6、砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。 7、灌注砼时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，应立即停止灌注，并应在砼初凝前修整完好。 5、捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振4、砼的振捣应分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。 预防措施 1、砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。 2、砼应拌合均匀，颜色一致，其延续拌合最短时间应符合规定。 3、砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。 为有效避免此问题，要求项目部现场值班人员，严格检查商品混凝土的随车资料，仔细核对各配料的参数，发现与规范或设计要求不符的，要求该车退回；同时要求混凝土作业班组严格按照技术交底进行分层浇筑和振捣，并要求木工班组安排两人进行现场巡视，
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发现模板松动或漏浆部位，立即进行加固封堵。
3）凹洞
现象 原因分析 1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板而形成孔洞。 2、未按顺序振捣砼，产生漏振。 3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成大蜂窝。 4、砼工程的施工组织不砼结构内有空隙，局部无砼。 好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。 5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。 预防措施 1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。 2、预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，应采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注，防止出现孔洞。 3、采用正确的振捣方法，严防漏振： a. 插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。 b. 振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时应快插慢拔。 6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。 4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度应不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。 5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，应及时清除干净。 6、加强施工技术管理和质量检查工作。 为预防现浇混凝土结构出现凹洞，对混凝土作业班组仔细交底，详细解释混凝土浇筑时的振捣方法，严格要求混凝土的自由倾落高度，并要求项目部当天值班人员全程监控，加强技术和质量管理。
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4）露筋
现象 原因分析 1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。 2、钢筋砼结构断面较小，2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。钢筋过密，如遇大石子卡在钢一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。 筋上，砼水泥浆不能充满钢筋钢筋周围，使钢筋密集处产生露砼结构内筋。 的主筋、3、配合比不当砼产生离副筋或箍析，浇捣部位缺浆或模板严重筋等露在漏浆，造成露筋。 砼表面。 4、砼振捣时，振捣棒撞5、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过击钢筋，使钢筋移位，造成露早拆模。 筋。 6、发现钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补5、砼保护层振捣不密实，扣绑好。 或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角，造成露筋。 真堵好缝隙。 4、灌注砼前应用清水将木模板充分湿润，并认较密时，可用细石砼灌注。 时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同3、钢筋较密集时，应选配适当的石子。石子最1、灌注砼前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。 预防措施 为预防露筋现象的发生，并防止粘模，派专人进行现场监督模板漆的涂刷工作，并在模板检查时，重点检查钢筋保护层的厚度，严格按照设计规范执行，加密垫块或塑料卡环并固定牢固；拆模时前，应向实验工程师许晨提交拆模申请，根据同条件养护试块的实验结果，确定拆模日期。
6 砼雨季施工措施
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XX地区的雨季集中在7～8月份。
施工现场由专人收集气象资料，进场塑料布、潜水泵、编制袋、水管等防汛物资，做好防汛的准备。 6.1 模板工程
1、大模板堆放场地须全部铺设石子，做好防风措施，保证大模板的堆放角度，并用钢管对大模板进行连接。
2、对于合模后不能及时浇筑的墙柱模板，应在模板底部留设排水口。
3、定制木模板、木料、竹胶板等堆放场地，应高出周边地面，严禁雨水浸泡。现场钢管等周转料存放场地，排水应通畅，下雨后及时覆盖塑料布。 6.2 钢筋工程
1、钢筋原材应存放在指定位置，半成品钢筋堆放场地应高于地面不小于200mm，并加盖彩条布覆盖。小型怕淋水物资应移入库房内存放。
2、在下雨前应及时对钢筋堆放场地的钢筋进行覆盖，防止钢筋生锈。 3、直螺纹套筒套丝加工后必须立即套上塑料保护帽，防止套丝破坏或生锈。 4、雨天禁止露天进行钢筋焊接及加工作业。 5、雨天使用钢筋加工机械时，应在加工棚内进行。
6、为防止雨水流入底板后浇带中，使钢筋由于长期遭水浸泡而生锈，可在顶板后浇带、洞口上覆盖木胶板，并座浆封闭。 6.3 混凝土工程
1、每次混凝土浇筑前必须注意收听天气预报，避开大雨天气浇筑混凝土。小雨中浇注砼，施工组织必须有条不紊，严格按照砼施工工艺进行。注意砼留槎应满足规范要求，并预先计划设施工缝的位置，杜绝仓促设缝。
2、雨季施工期间要避免在雨中浇灌砼，中、大雨时停止砼的浇筑，并注意坍落度控制，无法避免在雨中进行砼施工时，应及时与搅拌站联系，适当降低砼坍落度。
3、混凝土浇筑拆模后应立即进行浇水养护，并覆盖包裹塑料布，防止混凝土开裂。 4、雨施期间混凝土的含水率变化较大，搅拌站应根据砂石含水率及时调整混凝土配合比。
5、对终凝前的混凝土，应及时覆盖防止受雨冲淋。
6、高温天气施工，砼浇筑后开始浇水养护的时间应缩短至2—3h，浇水的次数以能
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使砼处于湿润状态来决定。如蒸发过快，可用塑料布或湿麻布片覆盖密闭，并保证布内有凝结水。 6.4 脚手架工程
1、经常检查架子钢管、扣件等有无生锈现象，及时对生锈钢管补刷防锈漆，发现生锈腐蚀严重钢管、扣件须立即更新。
2、经常检查外架上的电器、线路和设施，电器、线路和设施与架子的固定必须采取可靠的绝缘措施。
3、雷、雨、大风天气禁止进行脚手架搭设作业，禁止任何人员在脚手架上作业。 4、大风大雨后必须对架子进行全面检查，并做好记录，经施工负责人确认后，方可使用。
5、脚手架基础必须按照方案要求施工，雨后应检查基础是否沉陷，大风雨天气后检查脚手架是否倾斜，锚固是否松动。出现问题时及时整改。
6、脚手架应按照方案要求做好避雷接地。
7 高温季节施工措施
1、夏季施工的特点是气温高，水份蒸发快，混凝土表面容易产生收缩裂缝。为此应设法防止阳光曝晒减少水份的蒸发，运输混凝土时需覆盖。整个工艺流程要短，及时浇筑、覆盖和湿润养护，尤其是在高温时，更要加强养护，保证质量。
2、在夏季施工中，应和监理工程师商定，尽量利用下午6时至次日上午10点之间来浇筑，避开高温浇捣。
3、在高温季节施工时，要准备好足够的覆盖工具，并在必要时采用遮阳棚架设在混凝土施工地段，防止阳光直晒。
8 冬季施工措施
8.1 钢筋工程
1、冬期钢筋焊接尽量安排在室内进行，如必须在室外焊接，雨雪天不得焊接，必须焊接时必须采取有效遮蔽措施，焊后未冷却的接头避免碰到冰雪。当环境温度低于-20℃时不能进行焊接。
2、钢筋棚内进行钢筋加工及焊接时，暖棚内采用碳炉升温，保证暖棚内温度不低于5℃。钢筋在暖棚内加工成网片后抬运至现场进行绑扎。在现场焊接时，当雪天或风速超
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过7.9m/s时，加设硬式围挡采取挡风、遮蔽措施，焊接后未冷却的接头避免碰到冰雪。
3、温度低时采用钢筋接驳器，确保强度质量。冬期进行钢筋焊接，影响因素较多，钢筋焊接前必须根据当地的施工条件、气温状况进行试焊，试焊时先根据气温状况调整焊接参数及焊接工艺，焊接参数和工艺确定后，再进行试焊，试焊的焊件送实验室实验，合格后再进行批量焊接。
4、焊条或焊剂的质量控制。焊剂或焊条在冬期运输、保存过程中极易受潮，使用受潮的焊剂或焊条会造成焊接熔池中混入气体停留在焊肉中造成气孔，影响焊接接头质量。在使用焊条或焊剂时，要按说明书的要求对焊条或焊剂进行烘焙，干燥后再使用。
5、钢筋负温焊接时，宜采取分层控温施焊。热轧钢筋焊接的层间温度宜控制在150~~350℃之间。
6、钢筋负温焊接工艺应符合下列要求：
①帮条与主筋之间采用四点定位焊固定，搭接焊时用两点固定，定位焊缝与帮条或搭接端部的距离等于或大于20mm；
②帮条焊的引弧在帮条钢筋的一端开始，收弧在帮条钢筋端头上，弧坑填满； ③焊接时，第一层焊缝具有足够的熔深，主焊缝或定位焊缝熔合良好。平焊时，第一层焊缝先从中间引弧，再向两端运弧；立焊时，先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧。在以后各层焊缝焊接时，采用分层控温施焊；
④帮条接头或搭接接头的焊缝厚度不小于钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于钢筋直径的0.7倍。 8.2 砼工程
1、本标段结构混凝土采用商品混凝土，要求混凝土厂家拌制混凝土时做好冬季施工准备。首先核实商品砼供应单位的配合比是否符合设计要求；核实预拌混凝土是否符合施工所需混凝土的强度等级要求。
水泥在水泥罐中储存，保证水泥不潮湿，不结块，水泥强度等级不低于42.5Mpa，用量不小于300Kg/m3,水灰比不应大于0.6。粗细骨料（砂、石）存放要搭设封闭大棚，防止接触冰雪，保持干燥与清洁。
拌制混凝土时，将水提前加热。水及骨料按热工计算和实际试拌，确定满足混凝土浇筑需要的加热温度。首先加热水，其温度不高于80℃；当骨料不加热时，水可加热至80℃以上，但要先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥。当加热水尚不能满足要求时，
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可将骨料均匀加热不高于60℃；水泥不能直接加热，在使用前运入暖棚内预热。混凝土搅拌时间较常温施工延长50%。
2、在运输过程中为减少混凝土热量损失，运输车罐外覆盖保温罩。采用慢转，既保证混凝土不泌水、凝固，又要减少热量散失。
3、要提前做好混凝土浇注的所有准备工作，保证砼浇注的连续进行，不得出现让混凝土运输车辆在施工现场长时间等待。浇注前应清除模板及钢筋上的冰雪。根据工程项目特点，合理安排浇注顺序，尽可能的缩短砼的浇注时间，减少砼的热量损失。
4、控制好混凝土的入模温度。施工中作好混凝土浇筑入模温度，一般不应低于10℃，温度过低，则容易造成新浇混凝土冷却过快，使混凝土在很短时间内降至冰点温度而影响混凝土早期强度增长。混凝土浇注过程中要随时测量浇注温度，记录详细，保证砼在可控的状态下施工。
5、浇筑混凝土时，混凝土输送泵管用岩棉管包裹，外缠塑料布保温，以减少热量损失。泵送开始前用热水冲送泵管，使之预热，以减少砼输送热量损失。
6、混凝土浇注完毕后，立即进行覆盖，保证温度、热量不至于散失。未完全冷却的砼有较高的脆性，结构在冷却前须防止受到任何冲击荷载或动力荷载。
7、作好试块的留置工作。根据规范冬期施工试块留置不少于2组（六块），与结构同条件养护，分别用于检验受冻前混凝土和转入常温养护28天的混凝土强度。
8、加强成品的养护。砼浇注后在裸露的砼表面采用塑料薄膜覆盖，并覆盖保温材料，不能洒水养护。模板及保温层在砼达到要求强度并冷却至5℃方可拆模，拆模时砼温度与环境温差不得大于20℃，当温差大于10℃拆模后砼表面应及时覆盖，使其缓慢冷却，以防止砼表面因温差过大而出现裂缝。
9 大体积砼施工措施
大体积混凝土基础的整体性要求高，要求混凝土连续浇筑，一气呵成。施工工艺上应做到分层浇筑、分层捣实，并控制浇筑层厚度和进度。根据整体性要求、结构大小、钢筋疏密、混凝土供应等具体情况，大体积混凝土工程的施工宜采用分层连续浇筑施工或推移式连续浇筑施工。使用插入式振捣棒捣固，垂直振捣和斜向振捣操作时，快插慢拔，避免分层离析或形成空洞，且应上下抽动，振捣均匀，分层灌注时振捣上层应插入下层5cm左右。每点振捣20～30秒，视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡、泛出灰浆为止。20～30分钟后进行复振。浇筑完1小时内抹平一次。初凝前2小时进行二次抹压。
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9.1 混凝土浇筑
混凝土的入模温度（振捣后50~100mm深处的温度）不宜高于30°C。新浇筑混凝土入模温度与邻接的已硬化的混凝土表面温度的温差不宜大于15°C。
大体积混凝土工程的施工宜采用分层连续浇筑施工或推移式连续浇筑施工。应根据设计尺寸进行均匀分段、分层填筑。当横截面面积在200㎡以内时，分段不宜大于2段；当横截面面积在300㎡以内时，分段不宜大于3段，且每段面积不得小于50㎡。每段混凝土厚度应为1.5~2.0m。段与段间的竖向施工缝应平行与结构较小截面尺寸方向。当采用分段浇筑时，竖向施工缝应设置模板。上、下两邻层中的竖向施工缝应互相错开。
当采用泵送混凝土时，混凝土浇筑层厚度不宜大于500mm；当采用非泵送混凝土浇筑时，混凝土浇筑层厚度不宜大于300mm。
大体积混凝土施工采取间歇浇筑混凝土时，水平施工缝设置除应符合设计要求外，尚应根据混凝土浇筑过程中温度裂缝控制的要求、混凝土的供应能力、钢筋工程的施工、预埋件的安装等因素确定。
大体积混凝土在浇筑过程中，应采取措施防止受力钢筋、定位筋、预埋件等移位和变形。
大体积混凝土浇筑面应及时进行二次抹压处理。 9.2 混凝土养护
大体积混凝土在每次混凝土浇筑完毕后，除按普通混凝土进行常规养护外，还应及时温控技术措施的要求进行保温养护，并应符合下列规定：
保湿养护的持续时间，不得少于14d。保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，当混凝土的表层温度与环境最大温差小于20°C时，可全部拆除。保证混凝土芯部开始降温前不得拆模。
保湿养护过程中，应经常检查塑料薄膜的完整情况，保持混凝土表面湿润。 在大体积混凝土保温养护中，应对混凝土浇筑体得芯部与表层温差和降温速率进行检测，当实测结果不满足温控指标的温差不大于20°C要求时，应及时调整保温养护措施。
大体积混凝土拆模后应采取预防寒流袭击突然降温和剧烈干燥等养护措施。 大体积混凝土宜适当延迟拆模时间，当模板作为保温养护措施的一部分时，其拆模时间应根据温控要求确定。
10 安全文明及环保要求
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10.1 一般要求
1、所有施工人员上岗前必须接受安全生产三级教育，合格后方可上岗作业。 2、电焊机、调直机和切断机等机械的使用和维修要由专业人员进行,其他人等不得擅自使用和维修。
3、钢筋调直机、切断机等机械使用前须检查机械是否运转良好、绝缘良好,控制是否灵敏可靠,连接电缆是否漏电,经检查无误后方可使用。
4、调直机、切断机附近不得有影响操作空间的物品,无齿锯后不准堆放易燃易爆物品。 5、钢筋工作棚照明灯须加网罩,雪雨天气防止雷击,雨天应停止露天焊接作业。 6、用切断机断料时要注意手指不要接近切割部位和砂轮部位,以免伤人。 7、钢筋断料、弯料应在地面进行,不准在高空操作。
8、应经常检查电焊机、调直机、切断机等机械设备和电缆,发现问题及时由相关人员处理。
9、每班工作完成后,应关闭调直机、切割机、电焊机电源,检查无起火危险,用防雨布盖好电器各机电部位,确认无危险后方可离去。
10、施工时必须选用经检验合格的料具，防止机械事故的发生，施工作业平台必须搭设牢固，平整。
11、浇筑砼作业人员必须按要求配带防护用品。
12、施工的各班组间，建立完善的交接班制度，并将施工、安全等情况记载于交接班的记录簿内。工地值班负责人认真检查交接班情况。
13、所有进入工地的人员，必须按规定配带安全帽等安全防护用品，遵章守纪，现场有专人指挥；施工区域应设警示标牌，非施工人员严禁入场，施工人员进入施工现场时，必须佩带好安全帽。
14、施工废水及施工垃圾不得随意排放、丢弃，施工废水得经过处理池处理后再排放到指定地点，施工垃圾倒置在指定地方统一处理。
15、施工中，应保持良好的工作环境，材料工具、备用设备等均要整齐有序，爱护施工机具和材料，减少浪费。
16、养成做文明人、讲文明话的良好风气，严禁打架斗殴，寻衅滋事；施工中要讲奉献、讲团结、讲合作、讲配合，工作认真负责；保持住所环境卫生、讲究个人卫生。严禁穿工作服逛大街。
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17、安全通道设置：
（1）、通道宽度不小于1米，坡度以1：3（高：长）为宜。
（2）、通道的立杆、横杆间距应与架体相适应，基础按脚手架要求处理，立面设剪刀撑。
（3）、人行斜道小横杆间距不超过1.5米。
（4）、通道上满铺脚手板，板上钉防滑条，防滑条不大于300mm。
（5）、设置护栏杆，上部护身栏杆1.2米，下部护身栏杆距脚手板0.6米，同时设180mm宽档脚板。
18、高支模工程施工现场重大危险源部位有：高支模施工、高处作业、施工用电等。
危险源评估及控制措施表（模板支架、高处作业） 项 目 活动、产品或服务中的危险源 扣件的质量不符合国家标准的要求 未设置扫地杆 控 制 措 施 按照有关规定，项目部对不符合要求的扣件及时更换或退场 木工班应按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130）要求设置，经过检查符合安全要求后方能投入使用 木工班应按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全立杆的接头间隔不符合规范要求 技术规范》（JGJ130）要求设置，经过检查符合安全要求后方能投入使用 物 理设备设性施缺陷 危 险危害因素 立杆的间隔不符合方案要求 木工班应按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130）要求设置，经过检查符合安全要求后方能投入使用 木工班应按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130）要求设置，地面夹角应在45º～60º之间并经过检查合格后投入使用 木工班应按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130）要求设置，经过检查合格后投入使用 架体的转角处剪刀撑与地面的夹角过大 横杆的端头与扣件的中心小于10cm 木工班应按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全水平杆搭接间隔不符合安全要求 技术规范》（JGJ130）要求设置，经过检查合格后投入使用 扣件的螺栓拧紧扭距力没有达到规范要求 安全帽没有定期检查 安全带没有定期检查 按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130）标准进行检测，检测不符合要求的进行加固并检测验收合格后方可投入使用 按照安全帽管理规定的有关标准进行检查，对不符合标准要求的全部更换 按照安全带管理规定的有关标准进行检查，对不防护 缺陷 66
符合标准要求的全部更换 安全网没有定期检查 架子工作业没有配备工具袋 不配戴或不正确配戴安全防护用具 运动物危害 钢管、扣件、螺丝、工具等高空坠落 按照安全网管理规定的有关标准进行检查，对不符合标准要求的全部更换 按照“劳保用品发放标准”执行 按照《天颂公司职业健康安全管理制度》的规定进行教育和处理，加强管理力度和安全教育 完善各种防护措施，挂设安全标志牌加强安全管理和安全教育 遇到大风、大雨天气停止高空作业 搭设或拆除架子时，项目部派专人进行监护，设置警戒区，挂设警示标志并加强管理 项目部安全员根据现场实际情况进行挂设并加强管理 按照《劳动法》有关规定进行，适当调整和安排作息时间 按照特种作业的有关规定，发现此情况的应将该作业人员予以调离 按照特种作业的有关规定，发现此情况的应将该作业人员予以调离 提供充足的清凉消暑饮料并安排适当的作息时间 根据现场实际情况予以调整人员 根据相关制度进行处理并组织相关的技能培训和教育 检查作业人员的持证，对无证人员禁止其上岗作业 项目部根据现场实际情况进行 大风、大雨天气下搭设架子 工作环境不良 搭设或拆除架子时，有人在架子下通行 标志 缺陷 心 理 负荷 生极限 理体力 危 听力 险 超过 因极限 素 行为危险因素 指挥 失误 操作 失误 监护 失误 支架搭拆时无安全标志和警示牌 架子工作业时间过长，体力下降存在安全隐患 个别作业人员视力不好进行特殊作业 有心脏病、高血压的人员进行高空作业 夏天高温天气作业，容易中暑 作业人员注意力不集中，心情低落引发事故 班组长违章指挥，不执行安全操作规程 架子工无证上岗作业 架子搭拆没有设置监护区域或无人监护 危险源评估及控制措施表（施工用电） 项 目 活动、产品或服务中的危险源 使用的手持电动工具没有进行绝缘检测 使用的人字梯中间的连接杆件没有或连接不牢固 I类手持电动工具无保护零线 振动 危害 运动物 冲击钻使用发生的振动 室外电气安装与塔吊作业同时进控 制 措 施 按照相关制度进行检测，合格后方可投入使用 使用前进行检查，发现问题处理后方可作业 按照相关制度进行检测，合格后方可投入使用 按照国家规定调整作息时间 施工过程中加强安全监督，及时检查各种防护措67
物 理 性 危险 因素 设备 设施 缺陷
危害 行 工人高空作业不使用安全带 漏电保护器失灵 高空作业时间过长，造成体力下降、注意力不集中 酒后作业 有心脏病、高血压的人员进行电气安装作业 施 按照相关制度进行处理，安全员现场进行监督，禁止作业 按照相关制度进行检查，发现有问题的，电工人员要及时更换 项目部合理安排作息时间 安全员监督、禁止酒后作业 安全员监督、及时调整 防护 缺陷 心理生理危险 负荷 极限 体力 10.2 泵送的安全要求
泵送机具使用时必须由专职人员负责进行检查和维修，确保状况良好。各技术工种必须经过培训考核取得合格证，方可持证上岗操作，杜绝违章作业。
1、砼输送管就位按照要求进行，转弯处固定牢固，接头处管箍上紧、密封圈齐全、最前端软管由专人负责看管固定，防止伤人事故发生。
2、操作人员必须持证上岗，必须按规程要求进行操作，并作好作业记录。 3、各类安全(包括制动) 装置的防护罩、盖等要齐全可靠。 4、机械与输电线路(垂直、水平方向) 须按规定保持距离。 5、作业时，机械停放稳固，臂杆幅度指示器灵敏可靠。 6、电缆线绝缘良好，不得有接头，不得乱拖、乱拉。
7、必须严格定期保养制度，做好操作前和操作后设备的清洁润滑、坚固、调整和防腐工作。严禁机械设备超负荷使用、带病运转和在作业运转中进行维修。
8、机械设备夜间作业必须有良好的照明设备，有充足的照明。 9、雨季车辆行驶时要防冻、防滑。
10、车站在前期土方施工时运输机械车辆较多，在施工中要作好统筹安排及平面规划，进、出场道路分离，统一调度指挥。
11 应急预案
11.1 适用范围
适用于*******主体结构施工各作业范围内应急救援工作的指导。 11.2 应急处置基本原则
1、以人为本，安全第一
68
2、统一领导，分级负责 3、依靠科学，依法规范 4、预防为主，平战结合
11.3 主体结构模板支架施工风险源辨识
支架的搭设和砼浇筑时可能会出现坍塌、物体打击、高处坠落、触电、火害等危险，是本项目的危险源所在。
因此，项目部会根据危险源的大小，明确相应的责任部门和责任人，制作危险源公示牌在工地的醒目位置进行公示。根据工程的不同施工阶段，不同工序及时更新公示牌的内容，实行动态控制。
项目部在进行班前活动时，结合危险源公示牌的内容，就有关的安全技术与管理措施向施工作业班组、作业人员作详细的安全技术交底并双方签字确认。
如表11-1 结构施工风险源辨识表
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表11-1 结构施工风险源辨识表
序号 涉及活动过程 可能发危险源描述 生的事故 1、电线架设、埋线不规范，不符合现场安全生产要求。 2、施工现场用电未实行1 施工 用电 “三相五线制”；用电机具未实行一机一闸一漏一箱。 3、使用的电气设备不符合安全用电要求。 4、非持证电工装拆电气线路和电气设备。 触电 火灾 三级 风险 分级 预防控制措施 1、对电工交底，电线架设、埋线符合现场安全生产要求。 2、现场用电必须实行“三相五线制”；用电机具实行一机一闸一漏一箱。 3、必须配置实用合格的电气设备。 4、所有电气设备的拆装，线路敷设必须是持证电工操作。 1、施工方案应经过专家论证审批，并严格按照方案进行施工。 1、材质不合格。 2 脚手架 工程 2、作业人员无证操作。 3、交底不到位或不按照技术交底搭设 高处坠落 物体打击 三级 2、作业人员经过岗前培训及安全技术交底。 3、特种作业人员持证上岗，高处作业必须佩戴并使用安全带。 4、在安装、拆除过程中必须设专人监护，无关人员不得靠近作业区域。 1、施工方案应经过专家论证审批，并严格按照方案进行施工。 1、不按专项方案施工 3 模板 工程 2、立杆间距大，无扫地杆，纵横向拉结杆不足，剪刀撑设置不足。 2、作业人员经过岗前培训及坍塌 高处坠落 三级 安全技术交底。 3、特种作业人员持证上岗，高处作业必须佩戴并使用安全带。 4、在安装、拆除过程中必须设专人监护，无关人员不得靠近作业区域。 70
1、作业人员经过岗前培训及安全技术交底。 1、洞口、临边、交叉作4 洞口、临边 业防护措施缺失滞后 2、作业人员自我防范意识差 高处坠落 三级 2、加强日常的培训教育，提高作业人员的防范意识。 3、临时防护设施搭设完成后进行验收，验收合格后方可使用。 4、加强日常对临时防护设施的检查。 1、严格按照设计施工。 基坑防排水、变形 二级 2、加强日常检查。 3、在基坑围护结构渗漏水位置大的地方埋设盲管，注双液浆止水。 4、加强日常对基坑的检查。 本站主体基坑长5 自身风险 219.8m，宽19.9m~22.3m，基坑深度为16.5m~18.30m，基坑底主要位于微风化层，。 71
11.4 应急救援组织机构
成立抢险领导小组
为了保证工程的顺利进行，确保人员及周边建筑物与构筑物的安全，防止一旦出现险情和不良情况，能够及时、迅速、有效地对险情进行控制，将险情控制在最小范围，将损失降低到最低程度，项目经理部针对拆撑施工特成立抢险领导小组见下图。
协作队伍
图11-1应急抢险领导小组 表10-1应急抢险领导小组一览表
11.5 应急措施
1、发生支架坍塌应急救援
（1）施工项目在班组作业前必须要结合工作环境进行有针对性的安全技术交底，并保持出入口畅通。
（2）在施工危险区域悬挂对口警示标志，设专人监护。按规定设防护措施。保持出入口畅通，有计划清理拆除下来的材料，严禁阻塞通道。
（3）当支架在拆除过程中发生大面积倒塌、坍塌，不要慌张，保持镇静，注意事态的发展情况、方向及受影响的位置，有序指挥员工疏散。
（4）在坍塌过程中不要盲目抢险，有危及用电安全的，应立刻切断电源，确认未有继续坍塌危险的情况下，组织抢救人员，采取有效措施进行抢救工作，首先抢救受伤人员，再抢救集体财产。
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组长：**
副组长：** 副组长：** 副组长：**
组 员
**
组
员 **
姜
组 员**
侯
组 员**
秦
组 员**
郭 利
组 员**
贺 达
组 员**
（5）立刻设危险区域，并设警示标志，设专人监护，保护事故现场。 （6）按规定上报有关主管部门请求救援。 （7）现场急救处理：
1）尽快解除重物压迫，减少挤压综合症的发生。 2）伤肢制动，可用夹板等简单托持伤肢。 3）伤肢降温(避免冻伤)，尽量避免局部热缺血。 4）伤肢不应抬高、按摩或热敷。
5）如果挤压部位有开放创伤及活动出血者，应止血，但避免加压，除有大血管断裂外不用止血带。
6）迅速转往医院。
2、发生高处坠落事故应急救援
当发生高处坠落事故后，抢救的重点放在对休克、骨折和出血上进行处理。 （1）发生高处坠落事故，应马上组织抢救伤者，首先观察伤者的受伤情况、部位、伤害性质，如伤员发生休克，应先处理休克。遇呼吸、心跳停止者，应立即进行人工呼吸，胸外心脏挤压。处于休克状态的伤员要让其安静、保暖、平卧、少动，并将下肢抬高约 20度左右，尽快送医院进行抢救治疗。
（2）出现颅脑损伤，必须维持呼吸道通畅。昏迷者应平卧，面部转向一侧，以防舌根下坠或分泌物、呕吐物吸入，发生喉阻塞。有骨折者，应初步固定后再搬运。遇有凹陷骨折、严重的颅底骨折及严重的脑损伤症状出现，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后，及时送就近有条件的医院治疗。
（3）发现脊椎受伤者，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后。搬运时，将伤者平卧放在帆布担架或硬板上，以免受伤的脊椎移位、断裂造成截瘫，招致死亡。抢救脊椎受伤者，搬运过程，严禁只抬伤者的两肩与两腿或单肩背运。
（4）发现伤者手足骨折，不要盲目搬动伤者。应在骨折部位用夹板把受伤位置临时固定，使断端不再移位或剌伤肌肉，神经或血管。固定方法：以固定骨折处上下关节为原则，可就地取材，用木板、竹头等，在无材料的情况下，上肢可固定在身侧，下肢与腱侧下肢缚在一起。
（5）遇有创伤性出血的伤员，应迅速包扎止血，使伤员保持在头低脚高的卧位，并注意保暖。正确的现场止血处理措施：
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1）一般伤口小的止血法：先用生理盐水(0.9%NaCl溶液)冲洗伤口，涂上红汞水，然后盖上消毒纱布，用绷带；较紧地包扎。
2）加压包扎止血法：用纱布、棉花等作成软垫，放在伤口上再加包扎，来增强压力而达到止血。
3）止血带止血法：选择弹性好的橡皮管、橡皮带或三角巾、毛巾、带状布条等，上肢出血结扎在上臂上1/2处(靠近心脏位置)，下肢出血结扎在大腿上1/3处(靠近心脏位置)。结扎时，在止血带与皮肤之间垫上消毒纱布棉垫。每隔25～40分钟放松一次，每次放松0.5～1分钟。
(6)动用最快的交通工具或其他措施，及时把伤者送往邻近医院抢救，运送途中应尽量减少颠簸。同时，密切注意伤者的呼吸、脉搏、血压及伤口的情况。
3、触电事故应急救援措施
（1）当事故发生后现场有关人员首先要尽快使触电者脱离电源脱离电源的基本方法有：
1）将出事附近电源开关刀拉掉、或将电源插头拔掉，以切断电源。 2）用干燥的绝缘木棒、竹竿、布带等物将电源线从触电者身上拨离或者将触电者拨离电源。
3）必要时可用绝缘工具（如带有绝缘柄的电工钳、木柄斧头以及锄头）切断电源线。
4）救护人可戴上手套或在手上包缠干燥的衣服、围巾、帽子等绝缘物品拖拽触电者，使之脱离电源。
5）如果触电者由于痉挛手指紧握导线或导线缠绕在身上，救护人可先用干燥的木板塞进触电者身下使其与地绝缘来隔断入地电流，尽快采取其它办法把电源切断。
6）如果触电者触及断落在地上的带电高压导线，且尚未确证线路无电之前，救护人员不可进入断线落地点 8～10米的范围内，以防止跨步电压触电。触电者脱离带电导线后应迅速将其带至 8～10米以外立即开始触电急救。只有在确证线路已经无电，才可在触电者离开触电导线后就地急救。
（2）在使触电者脱离电源时应注意的事项：
1）未采取绝缘措施前，救护人不得直接触及触电者的皮肤和潮湿的衣服。 2）严禁救护人直接用手推、拉和触摸触电者；救护人不得采用金属或其它绝缘性能差的物体（如潮湿木棒、布带等）作为救护工具。
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3）在拉拽触电者脱离电源的过程中，救护人宜用单手操作，这样对救护人比较安全。
4）当触电者位于高位时，应采取措施预防触电者在脱离电源后坠地摔伤或摔死（电击二次伤害）。
5）夜间发生触电事故时，应考虑切断电源后的临时照明问题，以利救护。 （3）立即报告现场负责人及事故应急救援组组长，由救援组长指挥对伤员立即组织抢救，采取有效措施防止事故扩大和保护现场。
（4）按照有关规定，立即报告企业安全管理部门和本企业安全生产负责人，及请求救援。
（5）触电者未失去知觉的救护措施：应让触电者在比较干燥、通风暖和的地方静卧休息，并派人严密观察，同时请医生前来或送往医院诊治。
（6）触电者已失去知觉但尚有心跳和呼吸的抢救措施：应使其舒适地平卧着，解开衣服以利呼吸，四周不要围人，保持空气流通，冷天应注意保暖，同时立即请医生前来或送往医院诊治。若发现触电者呼吸困难或心跳失常，应立即施行人工呼吸或胸外心脏挤压。
（7）对假死者的急救措施：当判定触电者呼吸和心跳停止时，应立即按心肺复苏法就地抢救。方法如下：
①通畅气道。第一，清除口中异物。使触电者仰面躺在平硬的地方，迅速解开其领扣、围巾、紧身衣和裤带。如发现触电者口内有食物、假牙、痰血块等异物，立即把病人的头侧向一边，迅速用一只手指或两只手指交叉从口角处插入，从口中取出异物，操作中要注意防止将异物推到咽喉深入。第二，采用仰头抬颊法畅通气道。操作时，救护人用一只手放在触电者前额，另一只手的手指将其颏颌骨向上抬起，两手协同将头部推向后仰，舌根自然随之抬起、气道即可畅通。为使触电者头部后仰，可于其颈部下方垫适量厚度的物品，但严禁用枕头或其他物品垫在触电者头下。
②口对口（鼻）人工呼吸。使病人仰卧，松解衣扣和腰带，清除伤者口腔内痰液、呕吐物、血块、泥土等，保持呼吸道通畅。救护人员一手将伤者下颌托起，使其头尽量后仰，另一只手捏住伤者的鼻孔，深吸一口气，对住伤者的口用力吹气，然后立即离开伤者口，同时松开捏鼻孔的手，吹气力量要适中。
③胸外心脏按压。将伤者仰卧在地上或硬板床上，救护人员跪或站于伤者一侧，面对伤者，将右手掌置于伤者胸骨下段，左手置于右手之上，以上身的重量
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用力把胸骨下段向后压向脊柱，以能使胸骨向下移动三四厘米即可，随后将手腕放松。在进行胸外心脏按压时，宜将伤者头放低以利静脉血回流。若伤者同时拌有呼吸停止，在进行胸外心脏按压时，还应进行人工呼吸。一般做四次胸外心脏按压，做一次人工呼吸。
4、伤亡人员抢救
确定被困人员的准确人数，并立即调集人员进行手工搬运料具，寻找受困施工人员。对寻找到的伤亡人员采取以下几点措施进行营救：
（1）立即将受伤人员脱离危险区。
（2）清除伤员口、鼻内泥块、凝血快、呕吐物等，将昏迷伤员舌头拉出，以防窒息。
（3）进行简易包扎、止血或简易骨折固定。 （4）对呼吸、心跳停止的伤员予以心脏复苏。
（5）尽快于120急救中心取得联系，详细说明事故地点、严重程度，并派人到路口接应。
（6）组织人员进快解除重物压迫，减少伤员挤压综合症的发生，并将转移到安全地方。
（7）若有骨折时应及时用夹板等简易固定后立即送医院。 5、提升设备失控应急处理措施
重物提升途中如遇突然停电，操作人员应立即切断电源，并向井下发出信号，提醒注意，禁止设备、人员从重物下方通过。同时，操作人员应坚守岗位，等待电源恢复，不允许擅自离岗。
重物下降制动时如发现严重自溜（刹不住车）时，不必惊慌失措，此时不能断电停车，应一直按着“下降”按钮，使重物按正常下降速度降至地面，再进行提升设备检修工作。
一旦发生物体打击等事故，应立即采取相应措施。如有人员受伤，根据受伤严重程度，现场人员应立即拨打120急救电话求救，并将事故情况及时上报作业队及项目部领导。作业队负责人应马上赶赴现场组织人员积极开展现场自救工作，项目部主管安全领导及相关职能部门负责人接报后迅速赶至事故现场指挥抢救及开展善后工作，避免将事故扩大，力争将事故损失降低至最低限度。
6、临时停电应急措施
一旦发生系统停电，立即切断变压器主闸及各分开关，同时须切断各级用电
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负荷开关。再视情况需要立即启动备用发电机，恢复向洞内关键工序送电，保证该工序的顺利完成。
如系统因为故障突然停电，则应及时与供电局值班室取得电话联系，了解停电的原因以及恢复送电的时间期限，以便作好进一步的应急安排。
为防止系统突然停电影响关键工序施工，特配备足够的柴油发电机作为备用电源。备用电源和系统电源之间设置双电源控制开关，保证备用电和系统电的快速切换，同时防止备用电与系统电之间的反送电。
7、消防应急措施
（1）建立消防责任制和消防检查制度，制定消防专项措施，并严格执行有关的消防规定，尤其要做好节假日的消防安全工作。
（2）施工现场按消防部门的规定配足灭火器、消防栓等消防设施，并由当地消防部门检查认可后投入使用。施工现场配备消防砂、消防锹。宿舍工棚配备大量的灭火器，消防器材有专人负责保养，定期检查，并记录检查日期和责任人。 （3）执行安全用电规程，使用标准合格电器，电焊等工作严格执行操作规程，防止电源起火事故。电气作业场所制订电气安全防火措施；经常对用电设备、电线进行检查，以防止发生漏电、短路而引发火灾。
（4）定期进行消防检查和宣传教育，积极采取预防措施，防患于未然。每年进行至少两次高规格的安全防火大检查。
8、进行事故调查分析和编写事故调查报告 （1）事故调查分析
由相应的熟悉设备、工艺、技术和职业防护等方面的技术人员和专业管理人员组成，从设备设施、生产工艺、职业防护、安全生产管理、安全操作等角度对事故进行鉴定分析，并起草事故调查报告。 （2）编写事故调查报告
应说明事故发生时间、地点、单位名称、事故类别以及人员伤亡情况和直接经济损失等，事故调查组人员组成情况，事故发生经过及抢救情况。 （3）事故原因分析：
说明事故的直接原因、间接原因、主要原因及事故性质。
责任认定及处理：事故责任者的基本情况（姓名、职务、主管工作等）及处理意见。
（4）制定防范措施：主要从技术和管理方面对相关施工单位和分包单位提出整改意见，教育广大职工进行如何防范，吸取教训。按照 “四不放过”原则
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进行处理。 11.6 应急物资配置
表11-2 应急物资表 工程名称 序号 1 2 名称 配电盘 电线 XX地铁***土建一标项目部一工区 规格 500*400 YC3*2.5+2 金福阳QTY:2 3 应急照明灯具 PCS 4 5 6 7 手电筒 充电 钢管 应急备用电源 水管 Φ42 / φ65 100mm*100mm*8 方木 4m 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 编织袋）（空袋） 十字镐 铁锹 麻绳 铁丝 组合扳手 管钳 剪刀 木工锯 灭火器 警戒绳 防撞墩 300*500/50kg 3kg / 14mm 4mm 32件 胶柄：600mm 铁皮250mm φ180 干粉4kg 白黄相间 1400mm*800mm 个 把 把 米 公斤 套 套 把 把 套 条 个 1000 10 10 100 25 1 1 1 2 20 6 10 应急物资库 应急物资库 应急物资库 应急物资库 应急物资库 应急物资库 应急物资库 应急物资库 应急物资库 应急物资库 应急物资库 应急物资库 m3 2 应急物资专用存放点 米 台 米 100 1 100 应急物资专用存放点 应急物资库 应急物资库 防水（大头）把 15 应急物资库 套 5 应急物资库 单位 个 米 数量 2 200 施工单位 存放位置 应急物资库 应急物资库 78
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 对讲机 担架 防毒面罩 救生衣 反光背心 雨衣雨鞋 安全帽 应急砂袋 水泵 挖掘机 装载机 急救箱 氧气袋 道路抢险物资 应急砂石 喷浆机 / / 3M6001CH / 特大号 43～44码 塑料ABS 3KW 1.0 m3 Lg50 / / / / / 台 副 个 件 件 套 个 袋 台 台 台 个 个 套 m3 台 10 1 20 15 20 10 20 200 4 1 1 1 2 1 10 2 应急物资库 应急物资库 应急物资库 应急物资库 应急物资库 应急物资库 应急物资库 应急物资专用存放点 应急物资库 施工场地内 施工场地内 应急物资库 应急物资库 应急物资库 应急物资专用存放点 应急物资专用存放点 12 主体结构模板支架计算书
附件一：侧墙高大模板支架计算书 附件二：主体结构顶板模板支架计算书 附件三：主体结构中板模板支架计算书 附件四：主体结构框架柱模板支架计算书
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