2.4.3资江大桥施工 2.4.3.1工程概况
本桥桥址位于新邵县城西侧王家坪村境内，主线呈北东—西南向正交跨越资江。起讫里程为K207+622.8～K208+268.8，中心里程为K207+945.8，桥全长646m，本桥为双线桥，桥梁在平面上位于直线段内。
主桥（起讫里程为K207+955.8～K208+205.8，总长250m）结构型式为35+3×60+35m预应力连续钢构；安化侧引桥（起讫里程为K207+622.8～K207+955.8，总长333m）结构型式为11×30m装配式先简支后连续预应力混凝土连续T梁；邵阳侧引桥（起讫里程为K208+205.8～K208+268.8，总长63m）结构型式为2×30m装配式先简支后连续预应力混凝土连续T梁。
本桥跨越资江，桥位位于S形河道下游200m出平均河宽230m，部分桥墩基础位于水中。水中墩基础采用钢板桩围堰+栈桥施工方案、T形钢构和先简支后连续是本桥的施工重点。同时还要保证施工期间的渡洪要求。
2.4.3.2总体施工方案 ⑴ 明挖扩大基础施工方案
本桥水中墩基础施工采取在枯水期施工，13#墩和14#墩基础采用双壁钢围堰施工施工。围堰内利用万能杆件作支撑。选用拉森Ⅳ型钢板桩，钢板桩在插打前应进行检验整修，为防止插打时砂砾进入锁口，锁口下端用硬木楔封闭。钢板桩上所有洞眼均须用钢板电焊补牢，并做到锁口内外光洁，并成一直线。搭设钢便桥与两岸连接，建筑材料采用栈桥运输。其施工顺序为：平整场地→土石围堰修筑（栈桥铺设）→双壁钢围堰制造→双壁钢围堰拼装就位、下沉→围堰水下封底→抽水进行扩大基础施工。其中双壁钢围堰制造与栈桥铺设同时进行，以缩短工期。
位于浅水地段的12#、15#墩基础采用草袋围堰筑岛施工。明挖扩大基础采用挖掘机开挖，基础为岩石时，采用风钻打眼爆破，人工配合挖掘机清碴，施工时注意做好防水、排水工作，避免基坑浸水。基础开挖完成检验合格后快速组织基础施工，大块钢模立模，砼运输车运输砼，混凝土采用输送泵从岸边通过在钢便桥上铺设管道运送到墩位，溜槽法浇筑砼。并按设计要求采用C30砼对基坑分层进行回填至基坑顶。
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图2.4.3.2-1 栈桥、草袋围堰、双壁钢围堰平面布置图
⑵ 钻孔桩施工方案
陆地上桥梁基础施工一般按常规方法进行施工，钻机选型为C30冲击钻机。溶洞地段多数溶洞规模较小，仅少数溶洞规模较大，先采用多泥砂、卵石及角砾充填，部分五充填，再按常规方法施工。溶洞分布见表2.4.3-1。
表2.4.3-1 溶洞发育形式及分布一览表
墩台号 岩溶发育形态及发育特征 发育深度（m） 溶洞顶板溶洞底板洞高厚度（m） 标高（m） （m） 11.3 1.2 5.2 7.6 10.8 0.6 1.0 7.9 5.7 0.5 4.1 4.4 6.2 7.1 2.1 4.0 1.0 1.9 0.2 0.5 6.6 2 / 40
175.2 187.8 189.8 181.6 183.2 182.0 195.6 182.9 191.5 193.4 188.4 183.0 189.3 184.9 194.3 192.3 190.9 189.6 185.3 193.6 188.9 7.5 2.9 1.8 0.9 0.6 1.1 0.4 3.5 1.0 0.5 0.9 1.0 1.1 4.8 0.3 0.4 0.3 0.7 4.1 0.8 0.9 泥、卵石充填 黏性土半充填 砂、卵石充填 泥、砂及卵石充填 泥、砂充填 砂、卵石充填 充填物情况 泥砂质及角砾充填 角砾充填 泥、砂及卵石充填 卵石全充填 泥沙充填 砂、卵石充填 砂、卵石充填 砂、卵石充填 泥、砂及卵石充填 3# 4# 以溶洞形式分布 29.8-37.3 以溶洞形式分布 19.5-22 23.8-33 20.4-22 5# 以溶洞形式分布 6# 以溶洞形式呈串珠状分布 以溶洞形式分布 28.4-29 29.6-30 15.6-16 7# 以溶洞形式呈串珠25.1-28.6 状分布 以溶洞形式分布 以溶洞形式呈串珠状分布 19.0-20 16.9-17 21.5-22 26.8-27 以溶洞形式分布 以溶洞形式分布 以溶洞形式分布 20.6-21 7.1-11 4.4-4.7 4.0-4.4 以溶洞形式呈串珠状分布 5.4-5.7 6.3-7.0 7.2-11 0.5-1.3 6.6-7.5 9# 12# 15# 以溶洞形式分布 以溶洞形式分布 如有异议或侵权请及时联系，客服将立即删除！
以溶洞形式分布 17# 以溶洞形式分布 以溶洞形式分布 9.5-10 19.6-23 5.4 7.5 7.5 203.1 193.5 198.6 0.5 软塑状黏土充填 4.3 0.5 泥质充填 无充填 19.9-20 3 / 40
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钻孔桩采用冲击钻机成孔，泥浆护壁，导管法灌注水下砼。钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼长小于15m时整节预制，超过15m时分节预制，吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。混凝土采用自动计量拌合站拌合，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。在墩台建成后，进行群桩沉降观测。
表2.4.3-2 钻孔桩基础施工方案表
施工工序 具体施工方案 旱地桩基础：先将桩基础周围的地面进行整平，随后根据地质情况选用合适的钻机进行施工。 近水或浅水中桩基础：首先进行筑岛围堰或编织袋围堰台后按实际情况进行施工。 根据各桩位不同地质及桩长情况合理选择冲击钻进行钻孔施工。 在合适位置设置泥浆制备池，用优质粘土制备泥浆，泥浆泵输送入孔并作为循环动力。 加大泥浆比重、加快泥浆循环速度进行首次清孔。 钢筋笼在加工场集中整理、平板车运输、孔位处进行对接，吊车或自拼支架配合下放入孔。 采用灌筑导管配合泥浆泵进行二次清孔。 砼由砼搅拌站集中拌合。 砼由罐车运送、提升斗或泵送入导管，进行砼的灌筑施工。 按业主要求对完成桩基进行检测。 施工准备 钻孔施工 泥浆制备及供应 清孔 钢筋笼制安 二次清孔 砼供应 砼运输及灌筑 桩基检测 ⑶ 墩台、系梁、盖梁 施工
陆上承台采取人工配合机械施工，放坡开挖，受条件限制时先支护再开挖，山坡上桥墩台基础严格按照先下后上的顺序施工，下坡方向的桥墩基础施工完成后，才能开始上坡方向桥墩基础的施工；12#墩承台施工根据水深拟分别采用草袋（筑岛）围堰施工。
承台钢筋在加工区集中加工，平板车运输，现场绑扎，模板采用组合钢模，现场拼装。承台混凝土泵送入模，高频插入式振捣捧振捣密实，连续分层浇筑，不留施工缝。
为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，厚度＞2m的承台内敷设冷
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却水管，外用无纺布包裹养护，自动控制系统洒水养护。
桥梁墩身高度均在20m以内，采取一次立模浇筑，高度20m以上的墩身采取整体钢模爬模施工。墩系梁基坑开挖擦用插打钢板桩进行支护。盖梁采用抱箍法施工。模板采用厂制定型无拉杆钢模，钢筋集中下料、现场绑扎、焊接。
混凝土在混凝土拌和站集中拌制，混凝土输送车运送至工点，泵送入模，高频式振捣灌注。无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿法养生。
表2.4.3-3 墩台身施工方案表
施工工序 定位放线 施工准备 墩身钢筋的制安 支立模板 砼生产 砼运输及灌筑 墩身砼养生 具体施工方案 根据设计图纸，采用全站仪精确定出墩台身的中心线及边线。 针对现场实际结合墩身高度确定施工方案，并做好周转料的准备。 钢筋连接件在加工场集中下料、现场焊接(优先选用套管冷挤压连接工艺)。 20米以下的墩身一次立模、浇筑完成；20米以上的墩身分节段立模。现场搭设脚手架作为施工平台；模板的提升及就位采用吊车进行。 砼由砼搅拌站集中拌合。 通过砼罐车及砼输送泵实现砼的水平及垂直运输。 墩身砼浇筑完毕后，采用薄膜法进行养生。 ⑷ 桥梁结构施工方案
①资江大桥主桥的（60+60+60）m连续梁采用挂篮悬臂浇筑法施工、0#块、1#块和边跨现浇段采用支架法施工，悬臂节段采用轻型挂篮施工，合拢段采用吊架法施工，连续梁按照先边跨后次中跨再次中跨最后中跨的顺序合拢，合拢时间间隔为2个月以上。
预应力混凝土连续梁，采用轻型挂篮分段悬臂灌注法施工，先在主墩顶处用万能杆件和型钢组成支架和托架，支架基础采用钻孔桩基础。预压后灌注0#和1#段，在1#段上安装轻型挂篮，并进行预压，再对称向两侧顺序灌注其他标准梁段，在边墩墩顶搭墩旁托架施工边跨现浇梁段。在当日最低温度时且温度相对稳定条件下安装合拢段劲性骨架并浇筑合拢段混凝土。连续梁合拢段施工完后，解除临时固结支墩，完成体系转换。混凝土由拌和站集中供应，泵送入
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模。
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表2.4.3-4 悬臂灌筑连续梁施工方案表
施工工序 连续梁材料运输 连续梁0#、1#块施工 具体施工方案 钢筋及构件通过设置在墩旁的升降机完成；砼采用泵送方式进行。 在顺桥向墩侧合适位置处搭设墩旁托架和支架，上铺纵横分配梁作为0#、1#块施工平台。 连续梁悬灌段施工 采用重量较轻，结构形式较为简单的三角挂篮对称浇筑悬浇段。 边跨现浇段施工 考虑到边跨墩身的高度较低，采用落地支架法进行边跨现浇段的施工。 连续梁合拢段施工 主跨采用挂篮进行合拢；边跨采用刚吊架法进行。 ②安化侧引桥11×30m 和邵阳侧引桥×30m装配式先简支后连续预应力混凝土连续T梁采用梁场集中预制，架桥机架设。
⑸ 施工顺序及衔接
优先安排水中墩施工，其余墩按架梁施工顺序分段施工，均衡安排生产，平行流水作业。
2.4.3.3施工场地布置及临时设施 （1）场地布置
资江大桥在两岸施工场地各设置木工和钢筋加工车间。供电直接T接地方电网，从两岸拉线至桥位处。生产利用江水，生活采用井水。
（2）临时设施
①栈桥设置：12～13#墩、15～14#墩设置栈桥，上部结构为贝雷梁，桥跨12m，每4跨一联，桥面宽5.0m，桥面铺设钢制桥面板。基础采用φ600钻孔桩，钻孔桩桩入岩深度2～3m，每排两根桩基础，间距3.5m，纵向间距5m。栈桥设计荷载为：汽-20。
施工栈桥桩基础在修筑的土石围堰上按旱地钻孔桩施工，并施工墩柱至最高水位上0.7m左右。
②临时水、电供应：施工和生活用水采用井水，安装2台500KVA变压器，并各自备2台200KW发电机，临时电力线自两岸变电站引出沿桥梁纵向布置，供应全桥施工用电。
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2.4.3.4桥梁分项工程施工方法及技术措施 2.4.3.4.1草袋围堰筑岛施工
采用草袋盛装松散黏性土，装填量为袋容量的1/2～2/3，袋口用细麻线或铁丝缝合。用黏土填心墙时，也可用砂性土装袋。
施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝码整齐。水中土袋可用带钩的木杆，钩送就位。在水不深而河床有一层透水层覆盖时在外圈围堰完成后，先行抽水，掏挖去内堰底下的透水层，然后堆码内围堰土袋，内外堰之间填筑黏土心墙，防止河床漏水。将围堰内的水抽干后，载重汽车运土填筑，并分层碾压密实。围堰顶标高大于施工水位标高加上0.5m。
围堰顶面一般要高出施工水位0.5m。堰底内侧坡脚距基坑顶缘距离不应小于1.0m。填筑时应自上游开始至下游合拢。
图2.4.3.4.1-1 筑岛围堰示意图
2.4.3.4.2栈桥施工
栈桥施工主要由钻孔桩基础、贝雷主桁架设、桥面铺装三部分组成，栈桥基础利用驳船上施工钻孔桩；栈桥主桁采用在后方场地内拼装分组桁架，将分组桁架运至现场利用吊车组拼成整体；桥面施工采用在后方将桥面分块加工成标准化模块，由汽车运输到位后利用履带吊吊装架设，依次逐跨施工。
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图2.4.3.4.2-1 钢便桥被雷架施工示意图
⑴钻孔桩施工
栈桥施工采用从两岸分两工作面向中间逐跨推进的作业方式进行。利用驳船搭设水中平台，安放钢护筒，施工钻孔桩基础，基础采用φ600钻孔桩，钻孔桩桩入岩深度2～3m，并施工墩柱至最高水位上0.7m左右。每排两根桩基础，间距3.5m，纵向间距5m。
(3)主桁拼装
钻孔桩基础施工完成后，吊放工字钢分配梁并与钻孔桩墩柱桩顶预留钢筋焊接固定。贝雷桁架在后方分组拼装，汽运至铺设位置，吊机起吊安装成主桁整体，并与分配梁连结。
(4)桥面安装
在已架设好的贝雷桁架纵梁上安装桥面系，横梁与贝雷桁架纵梁的连接采用“U”形卡。桥面标准化模块间设置1cm的缝隙，用于防止因温度变化而引起的桥面板翘曲起伏。
栈桥栏杆采用φ40普通钢管整理。栈桥两侧均设置栏杆，其中靠主桥侧遇到支线栈桥时断开。栏杆每1.5m设置一道立柱，焊接在桥面系横梁上。栈桥栏杆通过粉刷不同颜色油漆以区分禁吊区和非禁吊区，并在栈桥上设置航道警示灯和夜间照明设施。
图2.4.3.4.1-2 钢便桥施工平面示意图
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(5)维护保养
栈桥维护保养是确保栈桥运营安全的关键。栈桥的维护保养主要包括三个方面的内容：一是日常的维护保养，如限载、限速，禁止履带吊在栈桥面上施工作业，只允许其通行等。二是对栈桥结构进行维护保养，检查基础钢管桩及其连接件、栈桥贝雷主桁、桥面板等各部位的情况，是否处于正常状态，出现异常应立即处理。
2.4.3.4.3双壁钢围堰施工
13#、14#墩承台采用双壁钢围堰方案施工。 (1)钢围堰整理
双壁钢围堰分为一整节，节长7.5m(含钢刃脚)，每节分为14个竖向隔舱。外壁板厚6mm，内壁板厚4mm，圆形水平桁架采用∠125×125×12mm角钢，斜杆采用∠70×70×6mm角钢，竖向桁架采用∠70×70×6mm角钢，竖肋为∠75×75×8mm角钢，水平肋为∠63×63×8mm角钢，内径22m，外径24m,总重约100t。结构详见图2.4.3.4.3-1“双壁钢围堰结构示意图”。
(2)钢围堰平台搭设拼装
为施工方便及减小钢围堰平台搭设对航道影响,在钢围堰拼装前,先将两艘600t铁驳开至岸边码头,下锚固定进行拼装平台搭设工作。两艘铁驳通过贝雷片桁架连接为一个整体形成拼装平台，贝雷片桁架须确保两铁驳在任何状态下能在同一平面，为便于钢围堰竖向隔舱拼装，两铁驳间通过Ⅰ56工字钢连接，工字钢顶面铺钢板形成拼装作业平台。两铁驳上采用贝雷片拼装龙门吊支墩，龙门吊跨度32m，两龙门吊桁架间距20m,总起吊能力120t，设4个吊点，单只起重机起重能力30t。
(3)钢围堰拼装
双壁钢围堰每节各14块竖向隔舱,整理完成并编号后，采用铁驳运至拼装平台附近，利用吊机及浮吊分块拼装，拼装竖向隔舱须对称进行，先安装部分螺栓定位，竖向隔舱间竖缝间设止水橡胶板，待下节8块竖向隔舱按设计位置安好后，调整各隔舱间竖缝，确保拼缝密贴，旋紧螺栓牢固连接。下节钢围堰组拼完成并利用缆索与拼装平台固定后，由拖轮牵引拼装平台及底节钢围堰至墩位下锚定位,吊装钢护筒定位架以保证钢护筒的平面位置和垂直度，并通过锚索调整，确保下节钢围堰准确位于设计墩位。以上工作完成后，利用龙门吊将
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下节钢围堰吊起一定高度后拼装刃脚，抽出拼装平台的工字钢和钢板，将下节钢围堰缓缓放入水中，注水下沉使其顶面露出水面约1m 后，保持平稳。
钢围堰下水前，对所有焊缝采用超声波进行密闭性检查，如有渗漏现象发生应补焊。补焊时应铲除原有焊缝金属，烤干后重新电焊，确保隔舱的密闭性。在接高中节钢围堰前，先在下节钢围堰顶部外壁上焊接4个吊耳，通过缆索沿水平方向连接到拼装平台上锁定，防止钢围堰在接高过程中转动和摆动。钢围堰两节间水平拼缝及竖向隔舱间竖缝间压好橡胶板，先安装部分螺栓定位，待中节竖向隔舱组拼完成后调整各隔舱间缝隙，确保拼缝密贴，旋紧螺栓牢固连接。上节钢围堰拼装同中节钢围堰拼装。
图2.4.3.4.3-1 双壁钢围堰结构示意图
(4)钢围堰下沉
钢围堰下沉前，先对围堰范围内河床进行清理，保证其基本与刃脚吻合，并在外壁自下而上标注水尺标，以观察下沉时偏位情况，接着对称注水下沉。当钢围堰刃脚距离河床面0.5m时进行纠偏，调整锚绳和拉缆的办法使围堰精确定位。围堰精确定位后，应加速对称在围堰内灌水，使围堰尽快着床后，用2台20m3空压机和φ426mm钢吸泥管将围堰内的砂卵石吸出，直至钢围堰沉至设计标高。
其施工工艺流程详见图2.4.3.4.3-2“双壁钢围堰施工工艺流程图”。
图2.4.3.4.3-2 双壁钢围堰施工工艺流程图
2.4.3.4.4扩大基础施工
基础土方采用挖掘机开挖，人工修整；基础石方采用松动爆破法开挖，控制装药量，以保证基岩的完整性不被破坏。挖掘机开挖时注意随时测定基底标高，在距设计基底标高0.3m处时停止机械操作，改由人工清底，禁止超挖。基坑开挖到设计标高后，核对基底地质情况、地基承载力及基坑几何尺寸标高是否满足设计要求，并报请监理工程师检查，如不符合设计则及时办理变更设计。
所有墩台基础开挖时先做好防水设施。基坑开挖后不得长期暴露，防止地质风化及雨水浸泡。基坑经监理工程师检查合格后及时灌注混凝土，基础模板
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采用组合模板。其中垂直开挖的石质基坑，经检查符合要求后可不设模板。混凝土灌注采用混凝土运输车运输，泵送入模，插入式振动棒振捣密实。最下层基础不立模，满坑灌注混凝土。最上层扩大基础的顶层(部分最下层基础顶面)设置一层φ20mm的I级钢筋网，钢筋间距为20×20cm。
扩大基础施工工艺见图2.4.3.4.4-1。
图2.4.3.4.4-1 扩大基础施工工艺流程图
2.4.3.4.5钻孔桩施工
本标段桥梁工程钻孔桩数量大。先施工控制架梁工期的连续梁、桥台处钻孔桩，然后分段按流水线法推进。
钻孔桩施工前，先对溶洞和存在地面塌陷隐患的桩孔位采取充填泥、角砾、砂、卵石及黏性土等方法处理后再进行钻孔作业。
2.4.3.4.5.1不良地基处理
本标段桥梁基础工程处于地基主要有浅埋岩溶地层或存在地面塌陷隐患的桩孔，钻孔桩遇到溶岩时采用冲击钻机，先用小冲程开孔，打准、打稳、间断冲击，而后投入小片石，潮湿粘土块，补水保持水头高度反复冲击，将片石粘土挤入孔壁。钻孔过程中加强检查孔径、斜度，发现问题及时处理。必要时采取注浆措施，注浆时，压力控制在0.5-1.0Mpa,速度为15~20L/分。注浆管必须插入填充物的底部，然后边注浆边缓慢上提，提管速度不宜太快，根据注浆速度确定，应使渗透半径控制在允许范围内，处理的主要措施有：
（1）加强地质钻探，探清塌陷区域及塌陷深度； （2）禁止抽取塌陷区地下水； （3）桩周塌陷区注浆加固；
（4）施工时采取措施阻止泥浆及地表水渗入塌陷区内； （5）加深护筒埋设长度。 2.4.3.4.5.2钻孔桩施工 （1）施工工艺流程
钻孔桩工艺流程见图2.4.3.4.5-1。 （2）场地准备
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施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。
水中钻孔桩施工根据水深拟采用草袋（筑岛）围堰围护，其施工工艺和方法见参见陆上旱地钻孔桩施工；位于旱地上的墩台，其钻孔桩施工则按陆上钻孔要求施工。
钻孔前在桩位处先进行地质钻探，没有钻探的桩孔不得施钻，根据钻孔结果，采取相应的处理措施，以保证施工安全和施工质量。
（3）钻孔
群（排）桩钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。
钻孔前，先埋置导向护筒，灌入护壁泥浆。护筒采用6～8cm钢板卷制，其直径比桩径大20～40cm。在砂性土和流塑淤泥质粘土中钻进时护筒长度根据其埋深和厚度适当增加，对洞高较大且无充填或填充薄弱的溶洞，采用套筒跟进的方法，确保无塌孔现象。
泥浆采用优质膨润土造浆。制备及循环分离系统由泥浆搅拌机（ZL800）、泥浆池（45m3两个）、泥浆分离器（ZX-250型两个）和泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置见2.4.3.4.5-2示。
2.4.3.4.5-1 钻孔桩施工工艺流程图 2.4.3.4.5-2 泥浆循环系统平面布置图
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
配比中掺加剂的用量，应先试配，检验配合液的各项性能指标是否符合表3.3.2-2中所列指标要求。各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。
表2.4.3.4.5-1 不同地层下泥浆的性能指标要求表
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泥浆指标 失水率 泥皮厚酸碱地质情况 相对密度 胶体率含砂静切力 粘度（s） （ml/30（mm/30度 （g/cm3） （%） 率（%） （Pa） min） min） （pH） 亚砂土 1.20～1.45 19～28 ≥96 ≤15 ≤4 ≤2 3～5 9～11 淤泥质亚1.20～1.35 19～28 ≥96 ≤15 粘土 粘土 亚粘土 细砂 1.06～1.10 18～28 ≥95 ≤20 1.06～1.10 18～28 ≥95 ≤20 1.20～1.45 18～28 ≥95 ≤20 ≤4 ≤2 ≤4 ≤3 ≤4 ≤3 ≤4 ≤3 ≤4 ≤3 3～5 9～11 1～2.5 9～11 1～2.5 9～11 1～2.5 9～11 1～2.5 9～11 粘土、亚粘1.06～1.10 18～28 ≥95 ≤20 土 为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。
开始钻进时，以泥浆正循环方式开孔，钻至护筒底时，采用反循环方式钻进。钻进时在覆盖土层中用回转钻进，进入岩层后改用冲击反循环钻进，以加快钻进速度。
钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，并始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。
钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定；在粘土层中钻进时应采用改造过的钻头，钻头上设射水管，通过高压射水等措施，及时清除糊钻的粘土，同时要控制钻进速度，加强观察，防止因糊钻而扭断钻杆。
钻孔中采取以下措施防止塌孔：
①护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。 ②现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整。
③控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。
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④紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。
⑤当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。对存在溶洞的桩孔，应先探明溶洞的大小、规模及溶洞内填充物情况，对溶洞进行处理后再钻进。
（4）清孔
当钻孔深度达到设计要求时，应立即用超声波桩孔检测仪（K-400型侧壁仪）对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即进行清孔。清孔利用钻机的反循环系统，采用气举抽碴法进行换浆清孔，在清孔的同时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前柱桩（或主墩）孔底沉渣厚度≯5cm、摩擦桩≯10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，检测桩底沉渣厚度。若沉渣超标，要立即进行第二次清孔，第二次清孔利用导管安装风管，气举反循环法清孔。
（5）钢筋笼加工与吊放
钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分2～5节加工整理，基本节长15m，最后一节为调整节。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内。
钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用直筒螺纹连接接头（见图2.4.3.4.5-3示）。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。
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图2.4.3.4.5-3 直筒螺纹接头示意图
（6）水下砼浇筑
浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯8小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。
导管采用专用的卡口式导管，导管内径30cm，分节长3m，最下节长6m。导管整理要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。
下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。
浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于5cm（柱桩或主墩）或10cm（摩擦桩）时，必须对孔内进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。浇筑前，先射水或压气3～5min，将孔底沉渣冲翻搅动。
采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1m，并能填充导管底部间隙。在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1.5m，防止泥浆冲入管内，但不得大于5m。
完成首批封底混凝土后，6m3储料斗换成2m3储料斗，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度。
浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。
混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。
（7）桩底压浆
通过桩底压力灌浆使桩底沉渣密实，减少工后沉降，提高承载力。取有代
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表性的桩进行桩底压浆，并作承载力与沉降试验，与未压浆桩作对比，验证压浆的效果，确定是否需做桩底压浆处理。
压浆管采用3根内径φ25mm、壁厚δ=3.25mm钢管和3根内径φ50mm、壁厚δ=3.5mm的声测管。安装时要求保证密封性能良好。底部用弯头及弯管将１根注浆管和１根声测管连接成回路，其中一根为进浆管，一根为溢浆管，每根钻孔桩共设3个压浆回路，在注浆管上端安装高压止浆阀，在溢浆管上安装溢浆安全阀。压浆管顶部钢管接长至地面以上0.2m，便于压浆操作。
钢筋笼底部压浆管路的布置见图图2.4.3.4.5-4。
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图2.4.3.4.5-4 桩底压浆管布置图
桩底压浆主要设备有：注浆泵（3SNS高压注浆泵）、制浆机（ZJ-400型涡流制浆机）、储浆箱、其他配件（压力表、球形阀、浆液分配器、溢流安全阀、高压软管、管路接头等配件）、辅助设备。
开始压浆前，应制备足够的浆液存放在储浆箱内，在压浆过程中，用直尺测量储浆箱内浆液高度的变化，即可计算出每一次的注浆量。
桩身混凝土浇筑后24～48h，开始压水，出浆管口出水后，关闭出浆阀，继续加压，使套筒包裹的注浆孔开裂，裂开压力为2～6MPa。
桩底压浆施工在钻孔桩混凝土浇筑10d后进行，分三个循环进行桩底压浆，每个压浆循环之间间隔6小时。
桩底压浆施工工艺流程如图2.4.3.4.5-5示。 （8）桩身质量检测
钻孔桩正式开工前先进行试桩，验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，选择合适的成孔工艺和压浆工艺，指导全线施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量。
图2.4.3.4.5-5 桩底压浆施工工艺流程图
钻孔桩除进行静载试桩外，还要按下述要求进行桩身质量检测： ①所有钻孔桩身混凝土质量均作无损低应变检测；
②地质条件较差、桩长超过50m的钻孔桩均要进行超声波检测； ③每根钻孔桩混凝土强度试件不少于五组； ④对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验； ⑤柱桩桩底沉渣厚度，按柱桩总数的3～5%钻孔取芯检验；
⑥钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合表2.4.3.4.5-2所示要求。
表2.4.3.4.5-2 钻孔桩钻孔允许偏差 项目名称 孔径/倾斜度 孔深 摩擦桩/柱桩 孔位中心偏差 群桩 允许偏差（mm） ≮设计孔径/≤1%孔深 ≮设计孔深/≮设计孔深，并进入设计岩层 ≤50 18 / 40
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浇筑砼前桩底沉渣 摩擦桩/柱桩（或主墩） ≤100/≤50 19 / 40
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2.4.3.4.6承台施工
承台施工工艺流程见图2.4.3.4.6-1示。
图2.4.3.4.6-1 承台施工工艺流程图
承台基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头。
钢筋在加工车间加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。承台模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。
为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。当承台厚度超过2m时，在承台内埋设冷却水管，2.5m和3.0m厚承台布设一层冷却水管，4m厚承台布设两层冷却水管，不间断通水循环降温，冷却水管布置参见图2.4.3.4.6-2示。
承台砼拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实，桥台台背处基坑则用C15片石混凝土回填密实。
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图2.4.3.4.6-1 承台冷却水管布置图
2.4.3.4.7墩台身施工
简支梁桥墩采用双柱式墩身，桥台采用肋板台钻孔桩基础矩形空心桥台，预应力混凝土连续梁采用弧形断头薄壁实心墩。
2.4.3.4.7.1.施工工艺流程
墩身施工工艺流程见图2.4.3.4.7-1。 2.4.3.4.7.2.模板工程 墩身模板见图2.4.3.4.7-2。
承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。 本标段高度小于20m的桥墩（台）混凝土一次成型；墩台高度20m以内分两次浇筑。小于20m的墩台模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用25t汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。
模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩身模板安装允许偏差见表2.4.3.4.7-1示。
图2.4.3.4.7-1 墩身施工工艺流程图
图2.4.3.4.7-2 墩身模板平面图
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表2.4.3.4.7-1 墩身模板安装允许偏差表
序号 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 允许偏差（mm） ±10 ±20 10 2 5 3 10 2.4.3.4.7.3.钢筋整理安装
钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎，其质量应符合表表2.4.3.4.7-2规定。
表2.4.3.4.7-2 墩身钢筋安装允许偏差表
项次 1 2 3 检查项目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 弯起钢筋各部分尺寸 箍筋、螺栓筋各部分尺寸 规定值或允许偏差 ±10mm ±20mm ±5mm 检查方法 总数的30%抽查 抽查30% 检查5～10个间距 结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过表表2.4.3.4.7-3中所示要求。混凝土垫块采用高聚脂UPVC垫块。
表2.4.3.4.7-3 钢筋位置允许偏差表
检查项目 受力钢筋间距 箍筋、横向水平筋 钢筋骨架尺寸 保护层厚度 两排以上 同排 长 宽、高或直径 允许偏差（mm） ±5 ±10 0，-20 ±10 ±5 ±10 2.4.3.4.7.4.混凝土浇筑 本标段桥墩台均采用高性能耐久性混凝土，为防止混凝土拌合物性能指标
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下降，全部采用6m3混凝土运输罐车运输，汽车泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。
施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。
2.4.3.4.7.5.混凝土养护
根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案。
当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。
拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d 以上。
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时，方可拆模。
2.4.3.4.8悬臂浇筑连续梁施工
本标段主桥跨径布置形式为(35+3×60+35)m，施工采用挂篮悬臂灌注施工，本桥共投入挂篮4套。
2.4.3.4.8.1“0”和“1”号块施工
受0号块长度限制，施工时1号块和0号块采用在墩旁用φ0.4m钢管柱、型钢搭设支架的办法同时施工。外侧钢管桩兼做连续梁施工的临时锚固墩，以抵抗施工时可能产生的最大不平衡力。钢管柱每侧横向3根，纵向2排布置，钢管柱之间设置横向联结系，钢管基础采用钻孔桩基础。安装临时锚固蹬筋、支架、垫梁、砂筒或楔块、分配梁和底模。
支架安装完毕后，进行荷载试验，用弹性变形量控制底模高程。在主墩顶上安装临时支座和正式支座。测量放线，安装底模、侧模，在底模上扎绑钢筋、预埋件、预应力管道、安内模和端模，检查合格后浇注混凝土。混凝土采用输送泵从岸边通过在钢便桥上铺设管道运送到墩位并泵送入模，泵管沿钢管桩及支架布设，自两端向墩中心线方向浇注，浇筑应分层对称进行。混凝土浇筑完成后进行支架的高程测量，验证支架预抬值。待混凝土强度达到设计要求的强
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度后，按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。拆除底模及施工支架，保留临时固结钢管柱。
图2.4.3.4.8-1连续箱梁0#和1#块施工方法示意图
2.4.3.4.8.2悬臂浇筑段施工
悬臂段采用挂篮浇筑。0号块和1号块施工完毕后，开始在梁顶面拼装挂蓝，准备浇筑2#块及以后各节块。
作业流程：脱模----滑移滑道----滑移挂蓝（底模、侧模）----绑扎底板、腹板钢筋----滑移内模----绑扎顶板钢筋及钢束孔道----对称浇注混凝土----张拉钢束、注浆
1） 挂蓝的拼装（附图：步骤1～步骤4） ⑴滑道的安装
0#、1#块施工完毕后，在梁面两端对称安装滑道，按箱梁中线左右对称，滑道底梁面混凝土必须找平，必要时可采用M40砂浆局部找平。采用I型锚梁对轨道进行锚固，锚筋为φ32精轧螺纹钢，采用连接套与箱梁竖向预应力筋连接并拧紧，每道滑道锚固4处，单幅挂蓝滑道共锚8处。
⑵菱形架的安装
①、用扒杆（塔吊）将前支腿吊放在距2#块前端50cm处，安装后支腿及后挂系统；
②、安装A、B节点；
③、拼装菱形架：S4—S5（预拼D节点）--S3—后上横梁—S1（预拼C节点）--S2—前上横梁；
④、前支腿与前支座横梁进行焊接，焊缝为角焊缝，焊缝高度10mm； ⑤、按步骤2图示完成I、Ⅱ、Ⅲ型锚固系统； ⑶底（侧）模系统的安装
①、挂蓝菱形架拼装完毕后，及时完善前后工作平台及遮雨棚。安装前后吊带（杆），单幅挂蓝前吊点共8处，其中前下横梁4处，内滑梁2处，外滑梁2处。后吊点共6处，其中后下横梁2处，内滑梁2处，外滑梁2处。注意底模前吊点处，采用φ32精轧螺纹钢通过液压穿心式千斤顶固定在菱形架下的短梁上；
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②、安装后下横梁及前下横梁，同时通过底板丝杠将后下横梁锚固在1#块底板上；
③、安装底模纵梁，焊铺底模钢板（δ=10mm）；
待挂蓝拼装好，初调侧模位置后，可在底模前、后横梁上两侧纵向固定一根［20槽钢，其作用既可以限制侧模的摆动、固定侧模的下缘，又可以做为侧工作平台的一部分。
2） 挂蓝的移动（附图：步骤5～步骤9） 箱梁的一个悬臂梁段施工完毕后，
①、脱模。将底模、侧模用5t倒链或千斤绳固定在菱形架前、后上横梁上，上述保险措施到位后，方可松开前后吊带、吊杆及底板丝杠，将挂蓝底模、侧模下降20～30cm；
②、用螺旋千斤顶（QL32型）将挂蓝前支腿支撑起来，使挂蓝前支腿处于接触临界状态，以减小挂蓝对滑道的压力；
③、拆除竖向预应力筋对滑道的锚固，此时菱形架后节点锚固系统不得拆除（单幅挂蓝后端锚固4处），驱动滑道前行至下一梁段位置。滑道滑移可采用5t倒链，亦可采用5t卷扬机牵引；
④、滑道就位后，用短梁将滑道锚固于桥面预应力筋上。每个滑道锚固5处；
⑤、放松支撑前支腿的千斤顶，使前支腿与滑道接触，准备滑移挂蓝； ⑥、拆除挂蓝后锚系统，使挂蓝的后支腿倒挂于滑道上；
⑦、拆除侧模后端的内吊杆，用后滑梁架将外滑梁后端吊住。此时内模滑梁架则将内滑梁后端吊住。底模后端仅用吊带吊住；
⑧、驱动挂蓝前移，将底模、侧模、菱形架及内、外滑梁一起向前滑移至下一梁段位置。挂蓝滑移可采用5t倒链或5t卷扬机，采用卷扬机驱动应注意当挂蓝距指定位置约30cm左右时须改为倒链精确就位；
⑨、挂蓝就位后用Ⅱ、Ⅲ型短梁将菱形架与竖向预应力筋锚固起来，每个菱形架锚固5处。
⑩、调整底模，安装底板丝杠。调整侧模，紧固前后吊带（杆）及内外模滑梁。绑扎底板、腹板钢筋及钢束孔道，滑移内模就位，并用拉杆与外摸相连。绑扎顶板钢筋、钢束孔道及安装预埋件和预留孔。经检查合格后浇筑新梁段混
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凝土。
注意：在灌注2#、3#梁段时，滑道并未滑移，仍锚固在梁面上，此时滑道分别悬臂5.5m和2.5m。
图2.4.3.4.8-2挂蓝拼装施工步骤图
图2.4.3.4.8-3挂蓝移动施工步骤图
2.4.3.4.8.3边跨现浇段施工
边跨现浇段施工在支架上进行，并设置剪刀撑。底模和侧模为整体钢模，背衬∠50×50mm角钢网络状加固，内模、端模为木模。砼灌注前加载预压，消除支架在荷载作用下的非弹性变形，且测出支架在荷载作用下的弹性变形，保证合拢精度，使合拢段二端标高误差≯2cm。支架结构示意图如图。
现浇梁段的底模和外模采用竹胶板整理，内模采用组合钢模与木模相结合，混凝土一次施工完成。
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边跨现浇段箱梁边墩轴线边墩承台
图2.4.3.4.8-4 边跨现浇段支架结构示意图
2.4.3.4.8.4合拢段施工及体系转换
体系转换是悬浇施工中的一个重要环节，该桥体系转换的步骤为：边跨合拢段施工→边跨预应力施工→次中跨合拢段施工→次中跨预应力施工→中跨合拢段施工→中跨预应力施工→解除临时固结、完成体系转换。
边跨合拢段采用支架施工，中跨合拢段利用挂篮底模吊架施工。合龙前按设计要求进行压重，在气温较低的夜间将两悬臂端的合拢口临时锁定。然后立模、绑扎钢筋、安装预应力管道、灌注混凝土。施工中采取梁段浇水降温、加快混凝土灌注速度、混凝土中掺早强剂等措施降低温度对结构的影响。合拢段混凝土灌注前，在合拢段两侧块段上设置压重水箱，边浇筑混凝土边排除与灌注混凝土同重量的水，以等量代换保证悬臂端荷载一致，确保混凝土质量及线型。待合拢段混凝土强度达到张拉强度后，严格按设计规定的张拉顺序和要求，按张拉工艺进行张拉和压浆工作。
箱梁先施工两边跨合拢段，再进行次中跨合拢段，最后进行中跨合拢段施工。
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图2.4.3.4.8-5 中跨合拢段施工工艺框图
桁架：桁架是挂篮的主要承重结构，由［32槽钢加工而成，分立于箱梁腹板位置，其间用型钢组成平面联结系。后锚梁和前吊梁由两根I40字钢组焊而成。
提吊系统：吊锚杆均采用Φ32mmⅣ级精轧螺纹钢筋。前吊杆下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端吊挂于桁架的前吊梁上。
桁架：桁架是挂篮的主要承重结构，由［40槽钢加工而成，分立于箱梁腹板位置，其间用型钢组成平面联结系。后锚梁和前吊梁由两根I45字钢组焊而成。
提吊系统：吊锚杆均采用Φ32mmⅣ级精轧螺纹钢筋。前吊杆下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端吊挂于桁架的前吊梁上。
在中跨两悬臂端用水箱注水配重，调整两悬臂端高程，并在当天最低温度时安装合拢段劲性骨架，拆除活动支座处的纵向临时约束，张拉临时合拢钢束，完成合拢段钢筋和预应力管道的安装。
选择当天最低温度，浇注合拢段混凝土，在浇筑过程中将压重逐级解除，使其保持在不变荷载下浇筑合拢段混凝土。
待合拢段混凝土强度达到设计要求的强度后，按照设计要求顺序分批进行中跨合龙段预应力张拉、孔道压浆。
拆除0#块托架，解除临时支座约束，将箱梁整体从临时支座落放到正式支座上，完成全联箱梁的体系转换。张拉第二批合龙束，全桥连续箱梁施工完成。
详见图2.4.3.4.8-6 中跨合拢段施工方案图。
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图2.4.3.4.8-6 中跨合拢段施工方案图
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2.4.3.4.8.5线型控制
线型控制是悬浇施工中的一项重要内容，主要包括三部分：挠度控制、中线控制和断面尺寸控制。为此，项目部将成立线型控制小组，对各种观测数据进行统计分析，并同理论计算值进行比较，不断调整控制数据，从而有效地保证梁体的线型。
⑴挠度控制 ①观测点设置
将临时水准基点设在两主墩帽上，作为箱梁施工中的高程控制点。施工过程中，临时水准基点经常同其它水准点进行联测，保证观测精度。
主桥连续梁的各施工节块共设高程观测点9个，其中6个设于模板表面，进行立模标高控制，3个设于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，以搜集各施工阶段梁体结构的变形数据，据以分析修整模板的标高预抬高量，控制梁体高程。梁顶观测点采用φ16的圆钢预埋，露出混凝土表面20mm。
在施工中水准基点及箱梁顶各观测点均保持完好，直至连续梁合拢。各观测点的设置详见示意图。
图2.4.3.4.8-7 施工节块高程观测点示意图
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②施工控制
悬浇施工中标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。
现场高程量测分四部分：
第一部分：混凝土浇筑前模板标高的设立; 第二部分：混凝土浇筑后模板标高的复测；
第三部分：混凝土浇筑后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量测； 第四部分：预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节块对已完成节块的影响是否同理论计算一致。
⑵中线控制
0号块施工完毕后，通过导线控制点测放出其中心位置作为中线控制点，并用预埋钢板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中线。
⑶断面尺寸控制
为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合拢精度，需对梁体断面尺寸进行控制。
在挂篮模板设计时，适当减小底模板同已完节块的搭接长度，利用腹板的通气孔，在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆，保证各节块间接缝的平顺。
采用混凝土浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法，保证梁体的结构尺寸。
2.4.3.4.8.6施工控制措施
⑴施工前及时向设计单位提供准确的挂篮重量及配套施工机具、人员荷载数据。
⑵在挂篮设计过程中准确计算出混凝土重量对挂篮产生的下挠度值，需区分开挂篮自重及钢筋、模板重量产生的对挂篮主桁的影响。
⑶在悬臂施工过程中，对挠度和施工标高进行施工精密测量。确保挠度和施工标高的测量准确无误。
⑷将已经施工阶段的实测挠度及标高等参数提前3d反馈给设计人员，以便
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设计人员对将施工阶段的标高进行调整和控制。
⑸悬臂施工按照对称平衡的原则进行施工，施工过程中随时注意两悬臂不超过设计规定的不平衡荷载。
⑹严格执行挂篮悬灌施工中调模过程三步走要求，即：挂篮前移就位调整一次模板标高；钢筋绑扎结束调整一次标高；混凝土灌注前精确调整一次标高。
⑺为了避免不平衡荷载的出现，悬臂施工段除了施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。
⑻预应力施工 ①预应力束下料
钢绞线及高强精轧螺纹粗钢筋均采用砂轮切割机按照设计尺寸并考虑一定的工作长度后下料，清除周边毛刺，然后进行编束、编号。钢绞线每隔1.5m用细铁丝绑扎，保证钢绞线的顺直。
②穿束
横向及竖向束为单端张拉，在混凝土浇筑前按设计图安装固定。纵向束在混凝土浇筑完毕后穿设。穿束前清除钢绞线表面的油污、泥浆，端部制成锥形。在人工穿束困难时，采用5t慢速卷扬机进行。
③张拉
张拉作业人员均持证上岗。
张拉前先对张拉用千斤顶、油压表进行配套标定，建立标定方程，计算出各张拉阶段的油表读数。
张拉采用应力应变双控原则，预应力钢束左右(两侧)对称同时进行。 张拉完毕，在距张拉端根部10～15cm左右的钢绞线上用白油漆划标记，经4～5h检查无滑丝、滑锚现象后进行锚固。
④压浆
压浆按照先下后上，并由最低点压浆孔压入水泥浆，由最高点排气孔排除空气。当排气孔流出浓浆后，用木樽塞住，进浆口阀门压力升至0.6～0.7MPa持续2min无漏水、漏浆后关闭。待压浆强度满足设计要求后进行封锚。孔道压浆应在终张拉完成后48h以内进行。
2.4.3.4.9后张法预应力T梁预制
本标段预制T梁长30m，共计预制T梁156片，统一在制梁场预制。预制梁
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场设在K207+800右侧200m位置附近。
2.4.3.4.9.1制梁台座的设置
制梁台座、存梁场、移梁道等部位采用换填二灰土加固处理，淤泥层采取抛石挤淤的处理方法。然后沿梁长布设宽2m，长40m的砼制梁台座。台座要坚固，不下沉，并设置一定预拱度。考虑到梁体张拉时上拱，两端受力集中，将制梁台座两端设置成钢筋台形式，以满足承载力要求。制梁场设8个制梁台座。
2.4.3.4.9.2存梁台座的设置
存梁台也采用换填进行地基加固，并灌注砼扩大基础。 2.4.3.4.9.3模板的拼装、钢筋绑扎 T梁模板主要由底模和侧模组成
底模：底模由3cm厚的钢板和80mm厚的木板构成，直接置于台座上，梁体吊点处设长40cm的活动升板。底模须设一定的预拱度。
侧模：侧模由多个单元模扇组成，单元模扇由面板、支撑面板的横肋、竖肋、竖向加筋肋、支架、顶拉杆、底连接拉杆、固定模扇的拐角及安装在侧模上的振动支架组成。
在整理好的台座上先擦一层隔离剂，接着拼装模板，在台座上立好一侧模板，模板抹脱模剂。钢筋绑扎完毕后，穿入波纹管，波纹管露出梁端模板5～10cm，以防砼浇捣时水泥浆漏入管道，形成堵管。波纹管严按照设计坐标采用φ10钢筋“井”字固定后（间距100cm），再立另一侧模板，并注意检查模板的垂直度和整体平整度。特别是锚垫板必须与波纹管垂直，并将其固定。波纹管接头必须用短管套接并用胶带密封牢靠，施工中需注意预埋件和预留孔（包括吊装预留孔）的位置准确，锚下垫板需保持与管道垂直。
2.4.3.4.9.4砼浇筑施工
①砼的配合比应根据砼标号，选用的砂石料、添加剂和水泥等进行设计，多做几组择优选用，除满足砼强度要求外，还要满足坍落度等施工要求。要控制水泥最大用量并采用较小的水灰比。配合比须经监理工程师同意批准后使用。
②砼浇筑前必须请工程师对钢筋、模板和预应力管道的设置进行检查，合格后再浇注。
③梁体砼灌注采用附着式振动器振捣，并辅以插入式振动器振捣，附着式
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振动器应根据灌注顺序分组设置开关，以达到有效的振捣，振动延续时间以砼获得良好的密实度、表面泛浆气泡消失为度，施工中应加强观察，防止跑模漏浆、欠振、过振等现象发生。
④模板角落以及振捣器不能到达的地方应辅以插钎振捣。对承托、马蹄和钢筋密集部分要特别注意振捣。
⑤砼浇注完后要及时进行养生，在砼表面铺上薄膜或彩条布。
⑥夏季施工时砼混合料的温度应不超过32℃，当超过32℃时应采取有效降温防蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在砼浇注之前应用喷洒雾水的方法冷却至32℃以下。当温度低于5℃，应采取蒸气或暖棚养护方法。蒸气养护罩应密封，罩内各部位的温度应尽量一致，温差不宜大于15℃，最高温度不超过60℃。
⑦波纹管严格按图纸设计要求进行埋设，并根据图纸要求对管道进行有效的加固和支撑。对管道接头要密封牢固。管道锚固端预埋钢板需与孔道中心线垂直。
2.4.3.4.9.5预应力筋张拉施工
①预应力筋和锚具要有出厂合格证，使用前必须按有关规定进行抽检，必要时需进行预应力孔道摩阻试验。
②预应力筋穿束前，必须对预应力筋进行下料、编束，油泵、油顶必须进行校验，以确定张拉力与油表的对应关系。
③穿束前端用卷扬机牵引，后端用人工协助，如有波纹管堵塞，需凿开波纹管后清理堵塞物，然后重新穿束。
④待砼强度达到设计或规范规定后进行张拉作业。宜在砼达到设计标号90%以上且有较长的龄期时进行张拉。按设计规定的顺序对称张拉。张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，先将预应力筋拉到控制预应力的10％，在预应力筋上刻划记号，接着开动油泵，两端同时拉到бy量此时伸长量，持续5min后，实测伸长量与计算差值应符合规范要求，一束拉完后看其断丝，滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。
预应力张拉程序为：
0→10%初应力 持荷5分钟 бy（锚固）
⑤如果预应力筋的伸长量与计算值超过6％，要找出原因，然后决定处理办
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法，如重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量等。
⑥锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致，安装千斤顶必须保证锚孔垫板中心严格对中，防治滑丝、断丝现象。
⑦钢束张拉完毕后，严禁碰撞锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度采用砂轮机切割切断，不得采用电弧切割。
⑧张拉过程要注意梁体产生侧弯，并加以分析。锚头后方不得站人，以策安全。
2.4.3.4.9.6孔道压浆
所有T梁孔道压浆均采用真空灌浆工艺。真空灌浆工艺同主桥连续箱梁施工，这里不再赘述。
2.4.3.4.9.7移梁存放
预应力T梁的移动、存放，采用两台龙门吊吊装存梁。龙门吊将梁体吊至地面1.0m左右，起吊过程中梁体两端高差不能超过30cm，到位后，在保持所吊梁体水平状态下，两台龙门吊同步匀速行走至存梁场，横移至存梁台位放置。必须在支座附近垫平，并在两侧用斜撑抵紧，防止倾倒。双层存梁时上下支点须对齐。存梁台需有足够的承载力，并防止其不匀下沉。堆放层不得超过三层。
2.4.3.4.9.8T梁架设
T型梁的架设采用双导梁架桥机架设，架桥前要对架桥机进行检算是否能安全在桥上作业，并取得有关方面的同意。
利用龙门吊提梁，运梁拖车运梁，龙门吊将T梁转运至双导梁的运梁小车上，通过卷扬机牵引，前移至架桥机后下方以架设高架桥T梁。
架桥机组成：主梁；0#柱、辅助支撑及垫梁总成；分配梁及走行梁总成；前后横梁总成；边梁挂架总成；吊重行车总成及电气系统等。架桥机长度可根据桥梁跨度调整，重新组合主梁，在现场组装。组装完成后，进行空载和加载试验，并检查各机械、机构及电气部分，无异常方可投入使用。
⑴架桥机悬臂前移过孔
铺设运梁轨道，将待架砼T梁用运梁平车运到架桥机腹内，并与主梁连接，作为架桥机悬臂走行时的配重。架桥机悬臂前移过孔。
⑵安放横向走行轨及垫梁
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架桥机过孔就位后，将横向走行轨及垫梁安放在桥墩盖梁上架桥机走行梁处并固定。
⑶喂梁
运梁小车解除配重后，将梁推送到架桥机起吊位置，利用吊重行车起吊，沿架桥机轨道前移到本跨架梁纵向范围内。
⑷整机携带梁横移
架桥机走行梁通过驱动轮组及动轮组不仅可以沿轨道纵向移动，也可以通过走行梁转盘机构转动90度，沿着横向轨道连同0#柱一起作整机横向移动，完成一孔桥多片梁的架设。
⑸T梁安装就位
辅桥一孔共12片梁，先安装主桥1#～11#孔132片梁。待主桥连续梁施工完成过后，架桥机通过连续梁施工16#-18#墩位置24片梁。T梁安装通过左右移动采取整幅幅安装。
⑹进行下一跨T梁安装作业，重复作业直至全桥两孔T梁安装完成。 ⑺横隔板施工
桥梁架设完毕进行横隔板施工。现浇横隔板砼立模采用刨光木模，立模时，底模下用木楔将模板与梁底抵紧，拆模时退松木楔脱取木底模。侧模和底模接缝必须严密，不得漏浆，更不得使浆液漏至下部盖梁上。
砼灌注前，钢筋必须除锈，台座清扫干净，并用高压水冲洗梁的端头，然后进行砼浇筑。现浇砼强度比预制梁段高5MPa，现浇砼水泥采用微膨胀水泥，外加剂采用高效减水剂，粗骨料粒径不得大于2cm。
横隔板现浇砼采用插入式捣固器与人工插钎插捣配合。现浇横隔板砼浇注完成后，覆盖洒水养护，直到砼达到设计强度的100%。
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架桥机施工方案示意图如下：
图2.4.3.4.9-1架桥机架梁施工示意图
⑻T梁安装注意事项
①架桥机架梁前要进行全面试运及安全检查。在全面试运完成后，主要检查：各部位螺栓特别是主梁法兰联接螺栓是否拧紧；电气线路连接是否正确；各传动是否润滑；各机械零部件及结构是否有损坏；轨道接头是否平顺；支垫是否平稳及轨距尺寸是否正确。
②架桥机架梁过程中的安全要求：每次架桥机纵向前移即进行下一跨作业前要全面检查一次；架桥机纵向前移时，已架砼横隔板钢筋要全部焊完；每片梁就位时要加临时支撑以防倾倒；及时连接已架砼梁，增加稳固性。
③架桥机作业必须明确分工，统一指挥，严格按照施组要求配备起重工、电工等，要持证上岗，按照架桥机操作要求进行安全教育和安全措施交底。
2.4.3.4.9.9T梁简支转连续施工
上部结构为一联5孔一联、两联6孔一联共3联17孔先简支后连续30米T梁。其连续方法是一联主梁安装完毕后，进行接头砼浇注，待接头砼强度达95%以上时张拉连续钢束N1和N2，然后进行支座转换，再张拉剩余的钢束。张拉时按纵向由边跨向中间合拢，横向由两边向中间张拉，逐梁按钢束编号对称进行。待一联主梁纵向连续后，方可浇注翼板间的横向湿接头。
施工步骤
⑴逐孔安装简支T梁。
⑵待一联T梁架完后，从两边墩往中间浇注接头砼，主梁龄期超过90天后，
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即可进行连续化施工。
⑶待接头砼强度达95%以上时张拉连续钢束N1和N2，然后进行支座转换。 ⑷张拉剩余的钢束，张拉时按纵向由边跨向中间合拢，横向由两边向中间张拉，逐梁按钢束编号对称进行。
⑸一联主梁纵向连续后浇注翼板间的横向湿接头，至此一联连续化施工完成。
⑹按上述步骤逐联完成连续化施工。 2.4.3.4.10桥面系工程
桥面系工程包括人行道板、栏杆预制、安装，桥面砼铺装，泄水管、伸缩缝安装。
2.4.3.4.10.1栏杆施工
人行道及栏杆均采用预制构件，现浇路缘。预制时采用定型钢摸板，施工时特别要注意使模板光顺紧密装配，以能保持其线条及外形，且在拆模时不致损害混凝土。现浇路缘施工时应按详图整理所用模板及斜角条，并具有简洁斜角接头。在完成工程后，所有角隅应准确，线条分明，加工光洁且无裂缝、碎裂或其他缺陷。
预制件的吊运及安装应小心轻放，并采取相应的防护措施。
2.4.3.4.10.2桥面混凝土铺装
⑴桥面混凝土铺装层厚10cm厚30号钢纤维混凝土，混凝土铺装前，梁面凿毛处理，高压水清洗干净。铺设钢筋网，钢筋网间距按设计要求布置，特别注意保护层的高度及垫块有足够的数量，检查合格后，浇注桥面混凝土。 ⑵混凝土铺设要均匀，铺设的高度应略高于完成的桥面标高，要用平板振动器振捣密实，并且用平板整平。
⑶混凝土桥面铺装的最终整修，应包括镘平及清理。在修整完成并在其收浆、拉毛后，尽快洒水、覆盖进行养生。 2.4.3.4.10.3伸缩缝安装
本合同段采用GQF-C、GQF-MZL系列伸缩缝，0、18号桥台位置采用GQF-C80型，11号墩顶采用MZL-240型伸缩缝，4、8、16号墩采用MZL-160型伸缩缝。
⑴清除缝内杂物，检查缝宽及参埋件位置，如有顶头现象或缝不符合要求
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时，画线凿剔平整，预埋件数量及位置应符合设计。
⑵安装伸缩缝，顶面与桥面保持同一平面或略低，伸缩装置定位值应根据设计的纵向伸缩值，结合工地安装时的温度、梁体收缩等因素，按监理工程师同意的方法计算确定。
⑶将伸缩缝钢筋与预埋钢筋焊接。 ⑷浇筑接头混凝土，混凝土振实整平。 7.4桥面泄水管安装
泄水管按设计位置在桥面混凝土施工时安装，管口比桥面混凝土略低。下端应伸出结构物底面100～150mm。
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