过程审核检查记录表

分供方/原材料

1.1 是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货?

 -分供方会谈/定期服务

-    质量能力评价，如过程/产品审核的结果、认证证书

-    按供货质量业绩 (质量/ 价格/ 服务)评价结果进行选择

-    D/TLD-分供方的特别认可

1.2 是否确保了采购件符合约定的质量要求?

 -足够的检验可能性 (实验室和测量设备)

-内部 / 外部检验

-顾客提供的检具 / 样架

-图纸 / 订货规定/ 技术规范

-质量保证协议

-确定检验方法、检验流程、检验频次

-分析重点缺陷

-能力证明(特别是针对产品和过程的关键特性)

1.3  是否对分供方的质量绩效进行了评价，当出现偏差时是否采取了措施?

 -质量会谈的记录

-改进计划的商定与跟踪

-改进后零件的检验和测量记录

-    分析缺陷重点 / 有问题的分供方

-    评价供货质量业绩(质量/ 成本/ 服务)

• 1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进目标达成了协议并落实?
•  考虑要点，例如：

-专题工作小组(有组织的工作组)

-确定质量、成本优化和服务的定量目标，如

• 在提高过程可靠性的同时降低检验成本
• 减少废品 (内部/ 外部)
• 减少周转量

提高顾客满意度

1.5已批量供货的产品是否已获得所要求的认可，要求的改进措施是否已落实?

 -    顾客信息(技术规范/标准/检验规程)

-工程样件认可、试制样件认可

-按 VDA进行的首批样件认可报告

-重要特性的能力证明

-注意安全数据表，EG标准

-可靠性分析评定

-    例行认可检验报告

-    遵守（欧盟的）安全数据表及“汽车工业需申报的材料清单—零部件和材料的内部成成”见IMDS）

1.6对于顾客提供的产品，是否遵守了与顾客商定的程序 ?

 -控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持 (失效期)

-    出现产品有缺陷或丢失时的信息通报

-    质量文件(质量现状、质量历史)

1.7原材料库存量是否适合于生产要求?

 -顾客要求

-看板 / JIT

-贮存成本

-针对原材料和外购件瓶颈的应急战略

FIFO (先进先出)

1．8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放？

• 包装

-仓库管理系统

-FIFO (先进先出) / 按照批次投入使用

-有序和清洁

-气候条件

-防损防污防锈

-标识(可追溯性/ 检验状态/ 加工工序/ 使用状态)

-确保防止混放和混用

-隔离库(设置并使用)

1. 9员工素质是否满足了相应的岗位要求？

-   产品/技术规范/特殊的顾客要求

• 模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识

-标准/法规

-包装

-加工

-评价方法 (如审核、统计)

-质量技术 (如8D方法，因果图)

- 外国语

生产

2.1  人员/素质

2．1．1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？

-参与改进活动

-自检

-过程认可(设备点检 / 首件检验/ 末件检验)

-过程控制(理解控制图)

-    隔离权

2．1．2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？

-有序和清洁

-进行/报请维修与保养，TPM(预测的/预防性的)

-零件准备/存放

-    进行/报请对检验/测量器具的标定和校准

2.1.3员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质? -对过程的指导/培训和素质证明

-产品知识、可能的/已出现的缺陷

-安全生产/环保知识的教育  

-对存档责任件管理方法的培训  

-资格证明(如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证)

2.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划? -翻班计划 (针对生产计划)

-素质证明 (素质矩阵表)

-    工作分析 / 时间核算

2．1．5是否建立并有效地运用了员工的激励机制？-质量信息(目标值/实际值)

-改进建议

-自愿的特别行动(培训，质量小组)

-低的病假率

-对质量改进的贡献

-自我评定

2.2  生产设备/工装模具

• 2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求?
•  针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力的证明

-重要过程参数的强制性控制/调整

-超出控制界限时的报警(如灯光、喇叭、自动断闸)

-上/下料装置

-   工装模具/设备/机器的保养和维修状态(包括有计划的维修)

2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求 ? -可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验

-测量精度/检测设备能力

-数据采集和可评价性

-检测设备的校准证明

2．2．3生产工位和检验工位是否符合要求？

-人机工程学

-照明

-有序清洁

-环境保护

-工作环境/零件搬运

-安全生产

2.2.4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守？

-    过程参数(如压力、温度、时间、速度)

-机器/工装模具/辅助器具的数据

-检验规范(重要的特性、检验器具、方法、检验频次)

-过程控制图中的控制限

-机器能力和过程能力的证明

-设备操作指导

-作业指导书

-检验指导书

-反映最新缺陷状况的信息

2.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助器具?

-    调整计划

-调整辅助装置/比较辅助装置

-灵活的工具模具更换装置

-极限标样

2.2.6是否在生产开始时进行了生产,并记录设定的数据和偏差情况？

-新的、更改过的产品

-设备停机/ 过程中断

-修理，更换工装模具

-材料更换(如更换炉/批号)

-更改生产参数

-首件检验、记录

-过程参数的现时有效性

-生产工位有序和清洁

-包装

-工装模具和检验器具的认可/更改状态

2.3  运输/搬运/贮存/包装

2.3.1生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序? -足够的、合适的运输器具

-定置库位

-最小的/无中间库存

-看板(KANBAN)

- JIT

-先进先出 (FIFO)

-仓库管理

-更改状态

-向下道工序只供给合格件

-产量记录/分析

-信息流

2．3．2是否按用途贮存产品/零件，运输器具/包装设施是否与产品/零件的特性相适应?

 -贮存量

-防损伤

-零件定置

-有序，清洁、不超装 (仓库库位，周转箱)

-监控贮存时间

-环境影响，空气调节

2.3.3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的剩余料是否坚持分开存放和标识？

-    隔离库、隔离区

-标识明显的废品箱，返工返修件箱和调整件箱

-有缺陷的产品和有缺陷的特性

-认可状态

-    生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位

2．3．4 整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性？

-零件标识

-加工状态，检验状态和使用状态的标识

-炉号标识

-失效日期

-    去除无效标识

-    带有零件/生产数据的加工卡

2．3．5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？

-防损伤的存放

-有序清洁

-定置存放区

-有管理的发放

-环境影响

-    标识

-    明确的认可状态和更改状态

2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP）

2．4．1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性？

-原始数据记录卡

-缺陷收集卡

-控制图

-数据采集

-    过程参数的记录装置(如温度、时间、压力)

-设备停机

-参数更改

-停电

2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并由此得出整改

2. 计划？过程能力

-缺陷种类/缺陷频次

-缺陷成本(不符合性成本 )

-过程参数

-废品/返工返修

-隔离通知/分选行动

-生产节拍/单件全过程生产时间

-    可靠性/失效模式

-    功能

2.4.3  与产品和过程要求存在偏差时，是否分析了原因，并由此制定了纠正措施？-补充的尺寸、原材料、功能检验和耐久试验

-因果图

-田口方法 , 夏宁方法

-FMEA/缺陷分析

-过程能力分析

-质量小组

-8D-方法

2. 4。4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？

-   风险分析(过程-FMEA)/缺陷分析

-    审核报告提出的改进计划

-    来自保养/维修的结论/措施

-通知缺陷责任人

-内部/外部的接口部门会谈

-内部抱怨

-顾客抱怨

-顾客征询

2.4.5  是否定期对过程和产品进行了审核？

-   顾客要求

-重要特性

-功能

-包装

-    过程能力

2.4.6  是否对产品和过程进行持续改进？

-成本优化

-减少浪费(如：废品和返工返修)

-提高过程可靠性(如：工艺流程分析)

-优化调整时间，提高设备利用率

-减少单件全过程生产时间

-减少库存量

2．4．7是否确定了产品和过程的目标，并监控其完成情况。-人员出勤率、缺勤率

-生产数量

-质量指数(如：缺陷率、审核结果)

-单件全过程生产时间

-不符合性成本(缺陷成本)

-过程指数 (如过程能力)

2      生产（装配车间）

2.1  人员/素质

2．1．1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？

-参与改进活动

-自检

-过程认可(设备点检 / 首件检验/ 末件检验)

-过程控制(理解控制图)

-    隔离权

2．1．2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？

-有序和清洁

-进行/报请维修与保养，TPM(预测的/预防性的)

-零件准备/存放

-    进行/报请对检验/测量器具的标定和校准

2.1.3员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质? -对过程的指导/培训和素质证明

-产品知识、可能的/已出现的缺陷

-安全生产/环保知识的教育  

-对存档责任件管理方法的培训  

-资格证明(如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证)

2.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划?

 -翻班计划 (针对生产计划)

-素质证明 (素质矩阵表)

-    工作分析 / 时间核算

2．1．5是否建立并有效地运用了员工的激励机制？-质量信息(目标值/实际值)

-改进建议

-自愿的特别行动(培训，质量小组)

-低的病假率

-对质量改进的贡献

-自我评定

2.2  生产设备/工装模具

• 2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求?
•  针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力的证明

-重要过程参数的强制性控制/调整

-超出控制界限时的报警(如灯光、喇叭、自动断闸)

-上/下料装置

-   工装模具/设备/机器的保养和维修状态(包括有计划的维修)

2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求 ? -可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验

-测量精度/检测设备能力

-数据采集和可评价性

-检测设备的校准证明

2．2．3生产工位和检验工位是否符合要求？

-人机工程学

-照明

-有序清洁

-环境保护

-工作环境/零件搬运

-安全生产

2. 2。4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守？

-    过程参数(如压力、温度、时间、速度)

-机器/工装模具/辅助器具的数据

-检验规范(重要的特性、检验器具、方法、检验频次)

-过程控制图中的控制限

-机器能力和过程能力的证明

-设备操作指导

-作业指导书

-检验指导书

-反映最新缺陷状况的信息

3. 2.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助器具?

-    调整计划

-调整辅助装置/比较辅助装置

-灵活的工具模具更换装置

-极限标样

2.2.6是否在生产开始时进行了生产,并记录设定的数据和偏差情况？

-新的、更改过的产品

-设备停机/ 过程中断

-修理，更换工装模具

-材料更换(如更换炉/批号)

-更改生产参数

-首件检验、记录

-过程参数的现时有效性

-生产工位有序和清洁

-包装

-工装模具和检验器具的认可/更改状态

2.3  运输/搬运/贮存/包装

2.3.1生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序? -足够的、合适的运输器具

-定置库位

-最小的/无中间库存

-看板(KANBAN)

- JIT

-先进先出 (FIFO)

-仓库管理

-更改状态

-向下道工序只供给合格件

-产量记录/分析

-信息流

2．3．2是否按用途贮存产品/零件，运输器具/包装设施是否与产品/零件的特性相适应?

 -贮存量

-防损伤

-零件定置

-有序，清洁、不超装 (仓库库位，周转箱)

-监控贮存时间

-环境影响，空气调节

2.3。3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的剩余料是否坚持分开存放和标识？

-    隔离库、隔离区

-标识明显的废品箱，返工返修件箱和调整件箱

-有缺陷的产品和有缺陷的特性

-认可状态

-    生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位

2．3．4 整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性？

-零件标识

-加工状态，检验状态和使用状态的标识

-炉号标识

-失效日期

-    去除无效标识

-    带有零件/生产数据的加工卡

2．3．5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？

-防损伤的存放

-有序清洁

-定置存放区

-有管理的发放

-环境影响

-    标识

-    明确的认可状态和更改状态

2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP）