XX照明有限公司品管手册

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品

管

手

册

编制：刘惠林

日期：200X-11-1

发行部门；品管部

目录

1. 概述
   1. 品质管制的重要性
   2. 品质管制的演变历程
   3. 品质管制的关键与要诀
   4. 品管组织的职责
   5. 合格的品管员必备的基本条件
2. 品质标准
   1. 生产作业标准
   2. 产品品质（检测）标准
   3. 物料品质（检测）标准
   4. 品质允收标准——AQL标准
   5. 品质检验作业标准
3. 进料检验的实际操作与要领
4. 进料检验与供应商间常见的问题及处理
5. 有效约束和提升供应商的供料品质
6. 双赢战略与长远规划

第一篇  概述

第一节   品质管制的重要性

近年来，随着全球市场经济一体化的趋势愈来愈明显，企业之间不断上演兼并、重组乃至强强联合的行为。市场竞争已处于白热化阶段，且竞争手段不断提高；已由过去的商品 “价格竞争”发展到企业的“产品质量”和“服务”等领域的竞争，突出企业的“品牌”效应，满足市场消费需求和消费者对高品质商品的要求。于是，许多企业都在其产品的市场推广活动中，突出强调“以质量求生存，以信誉求发展”的企业行为，力求拓展市场空间，获取更大的市场份额，为企业的良好发展，打下一个坚实的基础。对于那些只争朝夕利润，忽视“品质是企业永续经营之根本”的企业，必为市场所抛弃。

由于“品质”的重要性，许多企业在其产品的“开发、生产、存储、出货乃至售后服务”全过程都加强了品质管制的力度，并相应地建立了“品质检验”和“品质保证”系统。以期获得“高品质、低成本，富有竞争力”的产品。

但是，令许多企业困惑的是，在拥有了先进设备、优质的厂房、昂贵的材料，但却不能获得优质的产品，这是为什么呢？因为这些企业可能只重视了企业“硬件”的投入，没有将对产品的品质控制提升到一个战略高度来考虑，从而导致“高投入，低产出”的结果。

建立并运转良好的品质管制系统，并加以严格执行是保证企业“高投入”获取“高回报”的基础，是企业达成“永续经营”的根本。

第二节    品质管制的演变历程

品质管制由来已久，其发展到今天主要经历了以下阶段：

第一阶段：操作者品质管制

在18世纪以前，产品从头到尾所有工序的制作，都是由同一个人来完成，所以产品质量的优劣也就由同一个人负责控制，此现象主要体现在早期的手工作坊场所内。

第二阶段：班组长品质管制

在19世纪，随着工场的出现，生产方式逐渐变成由多数人集中在一起作业。以一个组或班为编制单位，并设置一个班组长来负责整个班组的品质管制。

第三阶段：检验员品质管制

一战后，由于工厂管理工作的日益需求，班组长的精力基本放在了组织生产，提高效率上，已很难兼管品质，因而提出了设置专职品质检验员来协助班组长工作。

第四阶段：以统计学进行品质管制

利用统计手段进行品质管制，是美国管理学家W.A.SHEWART在1924年提出的，是以一张管制图来描绘抽样结果，并判定批量产品的质量状况。

此为一个划时代的阶段，从此品质管制技术进入了一个新的历史纪元。

第五阶段：全面质量管理（TQC）

全面质量管理是将原来的工厂内部品质管制延伸到从产品构想、市场调研、产品设计、产品制造一直到售后服务的全过程的品质管制。它起源于日本的丰田汽车公司。

第六阶段：全员质量管理（CWQC）

CWQC最先提出于日本，与TQC相比，它是按照企业的经营目的，要求公司所有部门的每一位员工，必须通力合作，为完成产品设计及售后服务全过程的品质管制，而达成共识，并全员参与，其强调员工的主人翁责任感。

第七阶段：质量保证模式下的品质管制

此一阶段亦称为ISO9000品质保证，是至今为止最为先进的品质管制技术，是结合中心工厂、协力厂、营销公司构成一个品质管制体系。以文件化管制程序来进行品质管制。

3. 品质管制的关键与要诀

1、高阶段层管理者的重视

员工的注意力，往往是受高层管理者的注意力影响，特别是直属上级。所以加强品质管制，首先要引起高层管理者的重视。在任何情况下都应避免“出货第一，品质第二”的观念。

2、明确品质管制的职责、权限

在公司组织内，品管部门应属于一级品质管制部门，对品质仲裁权应高于其它部门。品管工作权责应得到充分的明确，以及运作体系与规范。

3、强调贯彻执行

品质管制工作主要包括以下几方面内容

⑴ 制定产品品质标准

⑵ 保持检验标准与品质标准的一致性

⑶ 采取纠正措施并追踪实施效果

4、重视教育训练

品质管制的成功与否，关键是由“人”来完成。加强品质意识与理念的训练，有助于执行者对“品质管制”的理解和有效执行。

5、分析与总结

重视时期内品质状况的分析、总结，有利于职能人员了解品质差距的原因。

6、品质改善

品质控制在于

⑴ 品质开发与制订

⑵ 品质维护与保证

⑶ 品质提升

7、形成改善循环并维护其正常运行

更要维持

8、开展“质量评比”活动

借“质量评比”活动，加强员工对品质的重视，提升品质意识，推动品管工作顺利进行。

9、推行5S活动（整理、整顿、清理、清洁、素养）

5S活动的中心要素为：提高素养，推行5S活动，可以在良好的氛围中，使员工养成良好的习惯，保持良好的面貌。

4. 品管组织的职责

1、品管部的职责、功能

⑴ 企业品质制度的订立与实施

⑵ 品质活动的执行与推动

⑶ 进料、在制品、成品品质规范的制订与推动执行

⑷ 制程品质管制能力的分析，异常的改善

⑸ 制程品质的巡回检验与控制

⑹ 客户投诉与退货的处理与调查、分析、回复原因及改善措施

⑺ 企业品质异常的仲裁及处理

⑻ 量规、检验仪器的校正与管制

⑼ 产品开发与试制的参与（指设计评审与实验考核）

⑽ 不合格品质预防措施的订立与执行

⑾ 协力厂品质能力的辅导

⑿ 协力厂品质能力与品质管制绩效的评估

⒀ 品质培训计划的制定、推动与执行

⒁ 品质记录报告与成本的分析

⒂ 品质资讯的收集、传导与回复

⒃ 品质保证方案的拟定并推动全面质量管理活动的进行

⒄ 其他品质管制事项的制定

企业设立品管组织，不仅要赋于其相应的品质管制的权力，同时要达成各职能部门对品质重要性的认识，摒除“品质就是品管部的事”的不良理念，从而达到群策群力，共同维护品质的良好势态。

益者三友：友直、友谅、友多智

第五节  合格的品管员必备的基本条件

2. 品质标准

第一节  生产作业标准

生产作业标准，也称生产操作标准，是将生产制造按工艺加工的顺序而编制的一种标准化文件。是为控制工序产品质量而对操作售货员的作业流程、作业方法、作业条件加以规定，使之标准化。

1. 制定生产作业标准的意义http://www.3722.cn/

1、 将企业积累下来的技术、经验，记录在标准文件中，以免因作业人员的流动而使技术流失；

2、 使操作人员经过短期培训，掌握较为先进合理的操作技术；

3、 根据作业标准，易于追查不良品产生的原因；

4、 是企业提高品质的基础；

5、 是企业最基本、最有效的管理工具和技术资料；

6、“质量是生产出来的，而不是检验出来的”因此制订规范的生产作业标准就更显重要。

2. 生产作业标准的制订、修改

1、 生产作业标准，应由生产技术人员（如：PE工程师等）负责，联合生产部、品管部共同完成；

2、 生产作业标准，应于产品批量生产前完成；

3、 在生产前，生产线长应按标准对员工进行培训；

4、 生产作业标准应放置在工作场所，以便员工生产时参照，管理人员查核，品检人员检查参考；

5、 生产作业标准的修订原则应以更先进、更合理的方法出现，并取代旧标准，或为工艺更改，技术改良，品质提升的需求。

2. 产品品质（检测）标准

一、产品品质标准的意义

产品品质是就产品的功能、外观、规格、安全性、使用寿命…..等方面，要符合客户的品质需求。而产品品质标准的建立，为企业提供了以下便利：

1、减少合约的品质纠纷

2、为对外品质保证提供了依据

3、使品检工作有据可依

4、使制造者明确品质要求

5、其他品质标准的参考依据

二、产品品质标准的适度性

产品品质标准要建立在买方认同的基础上，根据公司实际生产条件而定，一个适度的品质标准，应有利于不断提高公司生产技术水平和管理水平。即品质标准应略高于公司现行条件可达到的水平，但不宜过高，以免浪费资源。同时，所制定的标准必须有客观依据，不可盲目臆断，必要时，可采取破坏性试验取得标准数据。

三、产品品质标准的基本内容

产品品质标准的内容构成基本如下：

1、产品品质检测文件

⑴ 产品名称、规格及图示

⑵ 检测方法、条件

⑶ 检测设备及工具

⑷ 品质合格评定标准

2、产品实物样品

3、产品质量符合性：化学的、物理的技术指标和参数

3. 物料品质（检测）标准

一、物料品质的意义

物料品质是就该物料综合性而言，如物料成分、尺寸、外观、强度、粘度、颜色等品质特性。物料品质特性可分为：物理的、化学的、外观的品质特性。对上述特性，无论能否测定，都要尽可能明了地表达出来，它是物料验收的根据和产品品质保证的基础。若由于物料的基本特性或其他原因无法用方案表达时，则以实物样品形式来表示。

物料是构成产品的主要成份。所以，制定合理的检测标准则尤为重要，“好的产品，须有赖于好的物料“。

二、物料品质标准的适度性

物料品质标准的严格程度，是依据产品品质对物料品质的要求而定。并非越严越好，因为若制定太高的物料品质标准，将造成供应商难以实现，挫伤供应商信心。同时也增加了检测成本，贻误生产动机；而较低的物料品质标准，又难以保证产品质量。所以，品质部门在制定物料品质标准时，应视其技术含量、采购情况、生产情况综合而定。

一般而言，一个良好的物料品质标准是即能保证生产需求，降低生产成本；又能为供应商在现阶段接受或经过一段时期的努力能够达成要求的水准。

三、物料品质标准的基本内容

物料品质标准的作用是为物料检测提供品质依据和检验方法；并以规范化文件表达出来。部分无法用文字具体描述其品质标准的物料，可配以实物样品进行说明该物料的品质要求和检验方法。

   物料品质（检验）标准，内容主要包括：

1. 检测项目
2. 检测方法
3. 品质（检测）合格标准
4. 实物（样品）
5. 检测标准表的修订版次
6. 制表、复核、审批人员名称、部门与日期

!未定义的书签，第二节

IQC是三个英文单词的缩写，即进料品质检验（Incoming Quality Check）。

IQC是指对进购的原材料或部件做品质确认和查核，即在供应商送达原材料或部件时，通过抽样的方式对品质进行检验，并最后作出判断该批货物是允收还是判退。它是任何一个企业都应具有的基本步骤。

IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格品放行到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成更大的损失；如把合格品拒收，则使供应商蒙受损失，同时也影响到本企业的生产进度，间接影响到本企业的成本。

IQC的重要性，也是每个企业管理者都应了解的。IQC工作的开展情况，不仅影响到最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本，甚至可以反映出管理层面的严谨性、效率与水准。

1. 进料检验的主要内容、基本概念和述语

■　进料检验的主要内容

在进料检验中，从检验流程上，它的主要工作是抽样、检验、分析、判定四大步骤；从具体的检验项目上，其主要内容可以分为三种类型：计数值检验、计量值检验、特殊检验（也称特检）。

附：抽样检验的产生历史背景

大量制造业，因受到时间、人力、物力、成本等因素的限制，全检几乎不可能，若遇破坏性检验，更是不可能的。抽样检验（Sampling Inspection）是在20世纪40年代由美国贝尔电话研究所的H.F.Dodye和H.G.Roming所创始，是用少数样本去判断一批产品的良莠；抽样检验虽然并非绝对可靠，但近代统计学的发展已使抽样理论与实用方法几乎趋于完备，使此方法具有极高的可靠性及经济价值。因此，抽样检验方法在当今工商业中，已成为不可缺少的工具。

二次大战初期，美国军方大量购买军用物资采用全数检验，但逐渐感到人力不够负荷，终于美国陆军兵工署接受贝尔电话研究所技术专家建议首先采用抽样检验计划，获得买卖双方的共同信赖，更进一步刺激工业加速生产，顺利达成军需品的供应。

■　进料检验的基本概念和相关述语

供应商来料：是指合格供应商通过采购下订单，按时送达的符合规格型号和数量的原材料或部件。这中间可能是一个订单分批送达部分原材料或部件，也可能是几个订单号或几个型号的产品一次性送交，还有可能是几个供应商不同时送达的各种原材料或部件。

检验标准：  总体是指对一种产品或部件的质量要求。它可以涵盖相关的国际或国家的标准，或有关法律法规，还有客供双方就供货质量方面的要求或约定或不言而喻的一些固有的或应有的满足程度。它一般由各个企业根据其实际情况规定相关工程人员或技术部门来拟订符合其自身特点的具有实际可行性和可靠性的受控文件。

计数值检验：是指对该批产品的样品做缺点检查或不合格品检查，如毛边（或披锋）、污点、刮伤、色差、变形、短脚、尺寸不符要求、破损、丝印内容错误等等。对这种检验，如果不是非常有经验的IQC人员则最好使用一个合格的标准样品来逐项做比对检查。其抽样数量以抽样计划定则，最常用的抽样计划有MIL-STD-105E（美国军方标准，现民用称为“Z.14”）、GB2828（国内标准）。在抽样计划中，还有一个水准设立，以满足各种需要加严或减量或少检或多检的要求。在MIL-STD-105E中，就有分一般检验水