轧制生产自动化轧制生产自动化
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自50年代以来，轧制生产逐步迈向自动化，从单机设备的卡片程序控制、厚度自动控制和晶体管逻辑控制开始，逐渐发展到以生产线为核心的自动化技术。美国率先在带钢热连轧机上安装厚度自动控制系统（AGC），通过计算机精确设定精轧机的辊缝和速度，显著提升了生产效率。随后，轧机的最优控制和自适应控制成为研究重点，实现了生产线与工厂管理的计算机集成控制系统。
带钢热连轧机在自动化方面表现出色，应用计算机技术最早且效果显著。例如，自动厚度控制系统使得热轧带钢的厚度公差降至±0.05mm，而冷轧带材如铝、铜合金的偏差则低至±0.005mm以下，板形平整度得到显著提高。计算机控制轧机主要包括自动设定、连续控制和生产管理三项功能。
自动设定功能由计算机根据产品要求、原料状态和实测参数，通过数学模型计算出最优参数设定值，如粗轧、精轧和卷取机的参数。自适应校正功能则通过实时监测和调整，确保设定值的精度，提高生产效率和产品质量。
连续自动控制功能包括温度控制、厚度控制和位置速度预整定控制，通过反馈控制系统，计算机根据实际值与目标值的偏差实时调整设备，确保参数稳定在目标值上（如图2所示）。
总体而言，轧制生产的自动化进程不断深入，以计算机为核心的控制系统不断优化，显著提升了生产效率和产品质量，为现代钢铁工业的发展奠定了坚实基础。
扩展资料
轧制生产自动化（包括操作、控制管理）是钢铁及有色金属工业中自动化程度最高、计算机应用最多的部门。60年代以来对轧制成品的尺寸精度要求和对轧制速度的要求越来越高，人工操作已难达到，必须采取自动控制系统来满足工艺要求，以取得高经济效益。轧制过程自动化已成为轧机现代化的标志和发展方向。
